Организационно-экономические проблемы ресурсосбережения металлургического производства тема диссертации по экономике, полный текст автореферата

Автореферат диссертации по теме "Организационно-экономические проблемы ресурсосбережения металлургического производства"

С, УРАЛЬСКИЙ ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ

/ ПОЛИТЕХШЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ им.С.М.Кирова

^ пРавах РУКОПИСИ

ГОРЕЛОВ ДШБ1Й АЛЕКСАНДРОВИЧ

УДК 658.387.014.566:1

ОРГАШЗАЩОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ РЕСУРС ШБЕРЕЕЕНИЯ МЕТАЛЛУРШЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

Специальность 08.00.05. - Экономика, планирование, организация

управления народным хозяйством и его отраслями (промышленность)

Диссертация на соискание ученой степени доктора экономических наук в форме научного доклада

СЕердловск 1990

Работа выполнена во Всесоюзном научно-исследстательском институте организации производства' и труда черной металлургии (ИМ'Ючермет, г.Харьков).

Официальные оппоненты:

доктор экономических наук, профессор Ь.н.Радукин

доктор экономических наук, профессор к/.А.Шаталин

доктор экономических' наук; профессор Н.МДоменко

Ведущая организация - Донецкий институт черной металлургии (г.Донецк).

• ■ ^ уу

Защита состоится "«¿о "1990 г. в — час.

на заседании специализированного совета Д 063.14.04 при Уральской ордена Трудового Красного. Знаыени-политехнического института им .С .М .Кирова,. главный учебный корпус, ауд. й-519.

Просим принять участие в заседании ученого совета или направить Ваш отзыв в двух экземплярах, заверенных гербовой печатью по адресу: 620002, г.Свердловск К-2, У11И им.С .М.Кирова, ученому секретарю института.

Научный доклад разослан " " г.

ч

Ученый секретарь специализированного совета, кандидат экономических наук ОЖЬ Л.Б.Дистергефт

■• I ОЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

п *

. Актуальность проблемы. Дереход экономики на интенсивный путь —ревветия требует непрерывного поиска путай повышения эффективности использования всех видов ресурсов и производственного потенциала в целом. Наряду с преобразованием самого производственного аппарата, одним из важнейших инструментов интенсификации производства .оказывается радикальное повышение уровня его организации и использование экономических методов управления, которые на современном этапе развития экономики являются неотъемлемыми частями научно-технического прогресса. Повышение организационного уровня и использование экономических методов управления создают основу, на которой базируются положения радикальной экономической реформы, совершенствуется хозяйственный механизм лутем перевода предприятий и его структурных подразделений на хозяйственный расчет, самоокупаемость и самофинансирование. Именно эти особенности обусловили более высокие, чем прежде, требования к использованию элементов производственного процесса - средствам и предметам труда, рабочей силе. В этих условиях проявляется прямая связь между экономией материальных и трудовых ресурсов, с одной стороны, и величиной фондов экономического стимулирования, с другой, что создает стимулы к рациональному использованию ресурсов и усиливает экономический интерес к инструментам достижения этой цели. Б качестве одного из таких инструментов следует рассматривать организацию производства, обеспечивающую взаимодействие элементов производственного процесса и направленную на рациональное их использование.

В металлургии усиление воздействия организационно-экономических факторов на конечные результаты деятельности предприятий и объектов более высокого уровня связано с совершенствованием методологии рационализации действующих систем организации произ-

водсхва. Необходимость такого совершенствования и рационализа обусловлена тремя основными обстоятельствами. Во-первых, имее место неполнота разработки организационных решений на стадии : актирования новых и реконструируемых объектов (агрегатов, тех логических линий, цехов и т.д.) из-за больших интервалов вреЫ' мевду проектированием и вводом объектов в действие, недостато1 сти сил, средств и методов для выработки обоснованных решений связи с этим "доопределение" многих организационно-экономичеа параметров переносится на стадию функционирования объектов. В( вторых, на стадии функционирования периодически образуются ди< пропорции между отдельными частями и элементами объектов в св: с применением новой техники и технологии на основных участках изводства (при отставании развития вспомогательных участков), менении сортамента продукции, условий снабжения сырьем и мате] алами и другими факторами внешнего и внутреннего характера. Э: также требует внесения в систему организации изменений, допол! ний и уточнений. В-третьих, требования научно-технического пр< ресса относятся и к самой организации производства и ее конце! циям, схемам и методам. Нужны новые подходы к изысканию допол! тельных резервов. С одной стороны, дсшшо быть усилено цеш^ зованное начало в обеспечении предприятий научно обоснованным! нормативно-методическими материалами. С другой стороны, следу! учитывать потенциальные возможности и права самих предариятий мобилизации организационно-экономических факторов и резервов, ботающих в условиях полного хозрасчета к самофинансирования.

Возможность снижения затрат ресурсов в результате испольг вания эффективной организации производства подтверждается пре: всего опытом работы металлургических предприятий и результата! сопоставления удельных затрат ресурсов на единицу продукции в чественной металлургии и металлургии наиболее развитых кaпитaJ

тических стран. Так на вновь введенных объектах (в цехах, агрегатах, на участках) при полном укомплектовании штатами уровень производительности труда на 30% ниже, чем на лучших действующих объектах, в том числе имеющих агрегаты меньшей мощности. Выплавка стали на одного работающего в США и Японии в два раза выше, чем в отечественной черной металлургии. Новые производственные фонды, шея высокую стоимость, резко увеличивают амортизационные отчисления, что приводит к росту себестоимости продукции и снижению прибыли, так как их эксплуатация не сопровождается адекватным ростом качества и расширением сортамента металлопродукции.

Ресурсосбережение обеспечивается разными путями и методами. В области материальных ресурсов - за счет снижения отходов и потерь, в области трудовых ресурсов - использования подрядных форм организации труда, в области основных производственных фондов -за счет интенсификации работы современных агрегатов и вывода из эксплуатации физически и морально изношенного оборудования, что создает также возможности экологического оздоровления металлургических регионов и дополнительного снижения материальных и трудовых затрат.

Задачи ресурсосбережения как основы наращивания и эффективного использования производственного потенциала за счет организационно-экономических факторов нашли широкое отражение в решениях партии и правительства по радикальной экономической реформе (июньский (1987 г.) Пленум ЦК КПСС, XIX. партийная конференция), в постановлениях Верховного Совета СССР по вопросам совершенствования хозяйственного механизма п народном хозяйстве страны.

Объект исследования непосредственно связан с научной и практической деятельностью автора в области организации производства, труда и управления на металлургических предприятиях, обеспечивающих выпуск основных кидов металлургической продукции. Эти предприятия характеризуются высокой концентрацией материальных и тру-

довых ресурсов основных производственных фондов, разнообразие!/ и сложностью производственных процессов.

Разработки в области нормирования, организации труда и уп равления рассмотрены применительно к уровню отрасли в целом.

Предметом исследования является система организации произ волства, ее наиболее существенные параметры и методы, направле нко на эффективное использование материальных и трудовых ресу! сов, рациональную организацию производственных операций и прог сов. Центральная идея, лежащая в основе рассматриваемого подхс к решению поставленных проблем, состоит в том, что организации производства мы рассматриваем как многоуровневый и многоэтапнь процесс внесения в систему управления информации о движении и имном соединении многообразных ресурсов с целью эффективного I действия на способы вовлечения их в производство. Ресурсосбере ющая направленность организации производства обусловила необхс мость разработки новых методов анализа и проектирования органк ционных систем во всех 3-х направлениях; организации производи венных процессов, организации труда и организаций.управления, торые могут рассматриваться как дальнейшее развитие и дополнеь широко известных в теории и применяемых на практике методов ш ка и реализации внутрипроизводственных резервов.

Целью исследования является разработка методов анализа и проектирования системы организации производства, обеспечивают выявление резервов снижения удельных затрат ресурсов, включая трудовые, создание прогрессивной нормативной базы, позволяюще! с одной стороны, оценивать эффективность производства, с друге использовать ее в системе построения внутрипроизводственного э зяйственного расчета. Достижение цели потребовало решения ряда методологических проблем, важнейшими из которых являются:

исследование и систематизация структурно-функциональных I ресурсных характеристик металлургического производства, основа

источников, факторов и перспективных оценок экономии ресурсов с учетом специфики технико-технологических, трудовых и материально-энергетических компонентов производственного потенциала;

теоретический анализ ж обобщение системы организации металлургического производства, ее элементов, параметров и их отношений, позволяющих выделить основные блоки системы, наметить способы решения организационно-экономических проблем, связанных с интенсивным использованием всех видов ресурсов;

разработка принципов и методов рационализации производственных процессов с целью улучшения использования основных агрегатов и оборудования на основе повышения сбалансированности производственных мощностей, степени согласования и уровня ритмичности процессов; совершенствование планирования производства;

исследование закономерностей формирования структур управления на металлургических предприятиях; выявление и анализ таких важнейших фактороЕ организации управления, как централизация функций и организационное сосредоточение ресурсов; определение их влияния на эффективность металлургического производства; и как результат - предложения по перспективным направлениям организационного развития металлургических предприятий;

разработка методов совершенствования нормирования материально-энергетических ресурсов, устанавливающих непосредственную связь между организационными факторами и удельными нормами их расхода;

разработка направлений и методов повышения качества и полноты нормативной базы по труду; дальнейшего совершенствования его организации на основе принципов арендного и коллективного подрядов; методических рекомендаций по повышению уровня планирования труда на основе моделей и схем расчета полной трудоемкости производства основных видов натуральной продукции.

Теоретической и методологической основой выполненных науч исследований и подготовленных на их основе публикаций являются положения экономической науки, об источниках и закономерностях развития производительных сил и производственных отношений, по тановления государственных и правительственных органов о научн техническом прогрессе по вопросам эффективного использования р сурсов, совершенствования форм хозяйствования, а также принцип рационализации производственных процессов, нормирования труда материально-энергетических ресурсов, экономико-математические статистические методы обработки исходных данных и установления висимостей, графические построения и логический анализ.

При выполнении исследований и подготовке публикаций испол вались отечественные и зарубежные публикации в области экономи и организации производства, инструктивные и нормативно-методич кие материалы и положения ГКНТ, Госплана СССР, Госкомитета по ду и социальным вопросам, Минчермета СССР.

Исследования по отдельным аспектам решаемых проблем опубл ваны Л.И.Абалкиным, С.С.Аптекарем, Н.П.Банным, Б.П.Бельгольски Т.Г.Бенем, Ю.Г.Бочаровым, П.Г.Буничем, Д.А.Бочковым, А.Г.Гране гом, А.С.Гугелем, А.И.Ковалевым, Л.А.Коноваловым, И.И.Кобылякс В.С.Олефиром, Д.И.Поповым, И.А.Примаком, А.Ф.Метсом, Б.А.Ромег Н.Ф.Склокиным, И.Г.Степановым, С.Г.Струмилиным, В.И.Сувориным, Л.Е.Стровским, С.С.Шаталиным, Ю.А.Шаталиным, К.А.Штецом.

?-?аучная новизна и личньг" вклад автора конщэетизнрованы в дуюпц:х положениях и результатах исследования:

Разработана ресурсная концепция организации произволе ва, включающая методы построения организационных систс в области организации: производственных процессов, тру; и управления, в которых через систему организацпонно-эконс

ческих факторов осуществляются воздействия, направленные на повышение эффективности использования производственных мощностей, материальных и трудовых ресурсов.

В области организации производства реализация положений концепции базируется на рассмотрении таких понятий, как сбалансированность мощностей и сбалансированность производственных потоков, позволяющем выработать стратегию ресурсосбережения, исходя из соотношения экономической их значимости. Показано, что загрузка производства должна обеспечить прежде всего рациональное использование материальных ресурсов, при резервировании в необходимых случаях производственных мощностей;

сформулированы принципы организации металлургического производства, осноеой которых является сбалансированность взаимосвязанных производственных потоков, осуществляемых на участках в цехах и между ними, и методы ее обеспечения: поточность, непрерывность, параллельность выполнения операций и технологических процессов ;

для аглодоменннх, сталеплавильных и прокатных цехов метал-? лургических предприятий разработан классификатор операций и технологических процессов, являющийся структурной моделью произвол- . ственных потоков. Классификатор основан на логическом разделении изучаемых объектов (агрегатов, участков, межцеховых операций) по видам выполняемых работ (операции, процессы). .

В основу классификации положены следующие принципы: место и роль операции в производственном процессе, временные характеристики ео выполнения (длительность, частота и порядок ъыполнения, колеблемость и др.), что позволяет унифицировать структуру производства основных цехов и может стать основой моделирования организации производства;

разработана методика и количественные оценки влияния орга-

низационных факторов на удельные расходы железорудного сырья и кокса в доменном, и передельного чугуна в кислородно-конвертерном производствах, показавшие, что их уровень существенным обра^ зом зависит от эффективности организации производства как мэры стабильности и устойчивости производственных процессов на соответствующих участках металлургических переделов;

разработана методика и на ее основе рассчитаны коэффициент! отраслевого уровня металлоемкости прокатной продукции, характер! зующие отношение индивидуальных расходных коэффициентов металла сортаментным группам и среднеотраслевому по каждому предприятию, На основе такого сопоставления рассчитаны возможные резервы снижения расхода металла при производстве проката по предприятиям;

в области организации управления исследованы закономерности формирования структуры управления на металлургических предприяти ях и на их основе разработана концепция их дальнейшего изменения и развития. В основу концепции положены характер сосредоточения ресурсов и эффективность их использования в условиях организационного сближения отдельных структурных подразделений. Механизм воздействия организационных структур на эффективность использова ния ресурсов и количественные оценки фактора организационной бли зости рассмотрен применительно к двум основным областям деятельности - основному металлургическому производству и ремонтно-эксп луатационному комплексу;

разработаны предложения о перестройке структуры управления металлургическим предприятием в условиях перехода на полный хозяйственный расчет, самофинансирование и самоокупаемость. В осно ву этих предложений положено сосредоточение руководства и формирование организационных блоков, направленных на осуществление следующих основных областей его деятельности: экономика и финансово-экономическая деятельность, основное производство, научно-

техническое и инженерное обеспечение, труд, кадры и социальное развитие и др.;

в области организации и нормирования труда разработаны: принципы и методы определения полной заводской, полной цеховой и цеховой трудоемкости дая всех видов продукции с целью повышения уровня планирования труда и оценки резервов его экономии, создания баз данных для сопоставления и оценки деятельности предприятий и подотраслей по показателям производительности труда, обе-печення условий всестороннего и ускоренного перехода на нормативные методы планирования фондов заработной платы и стимулирования труда; контроля соотношений между темпами роста производительности труда и средней заработной платы.

Расчеты показателей полной фактической трудоемкости продукции базируются на предлагаемой в работе математико-экономической модели производства, расцределения и потребления продукции (работ, услуг), балансе затрат труда всех категорий работников основных и вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников и служащих и отнесении этих затрат на основные цехи, агрегаты и виды продукции с учетом коэффициентов распределения;

принципы и метода построения обменной матрицы, отражающей производственную деятельность металлургического предприятия как обменный цроцесс между структурными подразделениями с детализацией обмена^ доведенного до уровня видов продукции (услуг). Переход от обменной матрицы к матрице коэффициентов прямых затрат позволяет построить систему норм и нормативов - ядро информационного обеспечения системы управления экономикой предприятия:

разработаны предложения и определены основные награвления развития и совершенствования коллективных форм организации труда, включая бригадный хозяйственный расчет, коллективный подряд, создание производственных кооцеративов. Показана возможность использования показателя полной трудоемкости единицы натуральной проду-

кции для моделирования предприятия как системы взаимосвязанных трудовых процессов и определения вклада структурных подразделе ний в конечные результаты работы предприятия в целом;

представлена концепция перехода от одноуровневых к двухур' вым нормам и нормативам по труду с указанием основных влияющих раметров в процессе такого перехода.

Таким образом, задачи, решаемые автором, обусловливают ко1 лексный характер решения поставленных проблем в нескольких пло< костях.

Во-первых, речь идет о системном подходе к самому понятию организации производства, позволяющему методологически объедини и рассматривать традиционную "триаду": организация производства организация труда и организация управления как единую систему.

Во-вторых, непосредственный объект исследования - металлур гическое производство - включает аглодоменный, сталеплавильный прокатный переделы, объединяемые единством производственного по тока в целостный производственно-технологический комплекс.

И, в-третьих, практическая ориентация работы требует после довательного рассмотрения организационно-экономических факторов использования всех компонентов производственного потенциала -производственных мощностей, материальных и трудовых ресурсов.

В разработке перечисленных методических положений, концепц практических рекомендаций автор принимал непосредственное у час г являясь научным руководителем научно-технических направлений по проблемам - "Методы управления металлургическим производством создание системы управления предприятием с использованием современных методов и средств управления", "Организационно-эконощче< кие методы управления производством в условиях совершенствование хозяйственного механизма", "Концепция развития черной металтурп на период 1991-2010 года".

Практическая ценность и реализация результатов исследования заключается в создании методологической организационно-экономической основы комплексного и широкомасштабного выявления резервов экономии овеществленного и живого труда за счет более интенсивного использования металлургических агрегатов и оборудования, сокращения отходов и потерь сырья, материалов, топлива и металла, повышения качества норм труда и его организации. Предложенные методики и рекомендации позволяют:

объективно оценивать производственный потенциал, степень фактического его использования и величину возможных резервов в направлениях:

сокращения длительности операций и производственных циклов при производстве традиционной продукции, что позволит высвобожденные мощности использовать для получения продукции высокого качества, которая требует более длительного времени ее обработки;

снижения затрат труда при производстве массовой продукции, что позволит использовать высвобожденных работников для выпуска более качественной и трудоемкой продукции за счет укомплектования персоналом финишных отделочных операций;

сокращения удельного расхода материально-энергетических ресурсов при производстве обычной продукции, что позволит увеличить выпуск высококачественной продукции, которая отличается более высокой материалоемкостью, чем рядовая продукция;

обосновывать направления и принципиальные схемы рационализации организационных структур управления металлургическим производством применительно к объектам различного назначелия и уровня;

усовершенствовать отраслевую систему анализа и нормирования расхода материальных ресурсов, планирования их потребности с учетом факторов и резервов ресурсосбережения;

обеспечивать ускоренную разработку и внедрение прогрессивных

отраслевых трудовых норм и нормативов, комплексных типовых пр< ектов организации труда и производства, показателей полной тр; емкости основных видов натуральной продукции, своевременное и: обновление.

На уровне отрасли по результатам разработок автора были ] готовлены: "Методические рекомендации расчета производительно' металлургических агрегатов и норм выработки рабочих", "методи ские положения по разработке регламентированных графиков прои: водства на предприятиях", "Отраслевые требования и нормативны материалы по научной организации труда, которые должны учитыв ся при проектировании новых и реконструкции действующих предо ятий", "Целевая комплексная программа сокращения затрат труда черной металлургии до 2000 года" и др.

На основе разработок автора были подготовлены материалы экспонирования, которые отмечены наградами ВДНХ СССР. Ряд раз боток по созданию нормативной базы и нормативно-методических ложений были утверждены Госпланом СССР, Госкомитетом по труду социальным вопросам.

Автор осуществлял руководство и принимал участие в выдол нии работ на ряде комбинатов отрасли: Криворожском, Коммунаре йападно-Сибирском, Ново-Липецком, Челябинском, Нижне-Тагил ьс* Магнитогорском и др. Ь этих работах были раскрыты не только с держание и научная новизна отдельных положений, но и теоретик кое обоснование необходимости комплексного подхода к проблем« организации производства, заключающегося во взаимодействии о] низации производства и организ; ¿¿1И управления с вопросили ор] низации труда и их совместном влиянии на эффективность испол] вания вовлеченных в производство ресурсов: средств и предмет! труда и трудовых ресурсов.

Годовой экономический эффект (подтвержденный соотиетств;

щиш актами внедрения) от реализации работы составил 1,3 млн.руб.

На металлургических предприятиях внедрены отраслевые нормативы численности рабочих с охватом 550 тыс.чел. с условным высвобождением 45 тыс.рабочих, а также типовые нормы времени на ремонт оборудования и изготовление запасных частей с охватом 200 тыс.рабочих (по отрасли в целом) с высвобождением 10% их численности. Кроме того, внедрены типовые проекты организации объектов различных уровней (рабочих зон бригад, участков, цехов) с охватом 400 тыс.работников.

Апробация работы. Ряд научных разработок теоретического и практического характера, составивших основу диссертации, доложен на Коллегии, научно-техническом Совете и его секциях Минчермета СССР; всесоюзных, республиканских и региональных конференциях, семинарах и школах передового опыта (всего 17 докладов). Выполненные работы использованы в практике работы институтов и отдельных организаций отрасли; внедрены и внедряются на предприятиях нормативно-методические материалы в виде общеотраслевых сборников, инструкций, методик, положений и рекомендаций, утвержденных приказами Минчермета СССР.

Публикации. Результаты исследования по проблеме доведены до научной общественности, специалистов организаций и предприятий в опубликованных автором работах:

Системы управления в черной металлургии. Киев: Техника. 1982. - 9,91 п.л. (в соавторстве).

Организация производства, труда и управления (справочное пособие в соавторстве). Киев: Техника, 1^86г. - 12,8 п.л.

Организационно-экономические проблемы сбалансированности металлургического производства и совершенствования его организации. Деп. в институте "Черметинформация", ВИНИТИ. 1987, № 8 - 11,8 п.л.

Экономия материальных ресурсов в черной металлургии (в соавторстве) - М.: Металлургия, 1979. - 10,1 п.л.

Основные направления развития и совершенствования коллеки вных форм организации труда на предприятиях черной металлургии Черматинформацая. М.: 1989. - 1,25 п.л.

По теме диссертации опубликованы статьи в журналах "Социа листический труд", "Сталь", "Экономика Советской Украины", "Металлург", "Металлургическая и горнорудная промышленность", "Ма териально-техническое снабжение", в сборниках научных трудов и материалах совещаний.

Результаты исследований автора, выдвинутые положения и ме тодические разработки опубликованы в 95 источниках, в том числ в 8 книгах, 25 брошюрах и 62 статьях, общим объемом около 150 п.л., в том числе лично соискателя - 40,0 п.л.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЙ ВЫНОШЕННЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ, ИХ ХАРАКТЕРИСТИКА И ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ

I. Производственно-технологическая структура черной металлурга объекты системы организации металлургического производства, их элементы и определяющие параметры

Предметом непосредственного исследования в работах авторе явились предприятия металлургической подотрасли и их производственно-технологическая структура, факторы специализации и koi парирования производства. В работах /22, 24, с.5-10/ показано; что комплексный характер металлургического производства, сложз шийся уровень его специализации обусловливают интенсивные вну1 риотрасле ,:je связи, а внутриотраг левой оборот является с.чним : инструмеьтов их изучения. Современное металлургическое лредпр ятие рассматривается как целостный организм со сложной внутре ней структурой. В качестве метода изучения и, в известной сте пени преобразования металлургического предприятия как объекта организации, используется структурно-функциональный анализ, п

болящий выделить три основных аспекта его деятельности: технический, экономический и социальный и три области деятельности -основное производство, систему обеспечения и систему развития. В структуре металлургических предприятий свойствами полифункциональных объектов обладают все крупные цехи основного производства, поэтому важным аспектом организации является рассмотрение иерархического принципа внутренней организации производственно-хозяйственной деятельности. Эти вопросы детально рассмотрены в ряде публикаций автора и прежде всего в /24, с.32^19/. Использование положений структурно-функционального анализа металлургического предприятия, как объекта организации, позволяет определить общие контуры изучаемых объектов в цэлом.

Следующим этапом анализа, проектирования и совершенствования системы организации производства является рассмотрение ее частей и элементов, которые должны быть определенным образом выделены и классифицированы.

Важнейшими объектами такой системы являются производственные процессы, представляющие совокупность технологических преобразований и трудовых действий работников по превращению сырья, материалов, полуфабрикатов и других предметов труда в конечный или промежуточный продукт с помощью агрегатов, оборудования, инструментов и других средств труда в определенном периоде времени и пространство.

Применительно к металлургическому предприятию могут быть выделены следующие группы (блоки) производственных процессов:

Г0 . Основные процессы производства металлургической продукции - проката черных металлов, стали и чугуна. Основная их целевая функция - удовлетворение потребностей народного хозяйства (включая экспорт) в металле заданного объема, сортамента и качества в установленные сроки.

I р . Процессы производства ремонтов технологического оборудо вания, промышленных сооружений и зданий - собственно текущих и капитальных ремонтов, ремонтов оборудования и других средств т; да, техническое (межремонтное) обслуживание их, изготовление з; пасных частей и сменного оборудования. Основная их целевая фун; ция - восстановление и поддержание работоспособности оборудова! и других средств труда (включая их модернизацию в процессе рам< та) в заданном объеме, высокого качества и в установленные сро1 Г^ . Процессы производства различных видов энергии - электроэнергии, кислорода, сжатого воздуха, пара и др. Основная их фу] кция - бесперебойное обеспечение основных агрегатов и оборудовг ния различными видами энергии.

Г^. . Транспортно-складские процессы - перемещение сырья, мат( риалов, топлива, полуфабрикатов и готовой продукции железнодор( жным и безрельсовым транспортом (включая специальные толкатели] погрузка-разгрузка и складирование грузов.

В свою очередь, в каждой группа производственных процесс01 могут быть выделены конкретные процессы, отличающиеся технолога ей и видом продукции. Например, в прокатном производстве - процессы прокатки блюмов и слябов, рельсов и балок, крупного, сра; него и мелкого сортового металла, проволоки, толстого листа, тс кого горячего и холодного листа, жести и специальных профилей проката. В сталеплавильном производстве - процессы выплавки мах теновской, конверторной и электростали. При производстве ремонтов - процессы демонтала и монтажа г.: зталлоконструкций, разборки и сборки узлов агрегатов, огнеупорной кладки, станочные, литейные, кузнечно-прессовые работы, изготовление металлоконструкций Конкретные производственные процессы осуществляются в цеха и подразделяются на отдельные технологические процессы (кошлек сы операций), выполняемые на отдельных производственных участка

цаха, результатом которых является производство сравнительно однородных, сходных по назначению, месту и характеру выполнения работ, необходимых для достижения конечной цели производственного процесса в целом.

Дальнейшая дифференциация производственных и технологических процессов приводит к выделению конечных объектов исследования - производственных операций. Под производственной операцией понимается комплекс законченных действий, выполняемых определенным составом исполнителей (или без участия человека) и направленных на целевое изменение предметов труда (свойств, формы, расположения), или осуществление контрольно-координационных функций с помощью специального набора орудий и других средств труда на одном рабочем месте или в пределах установленной рабочей зоны. Операция должна иметь четкие границы начала и окончания по времени, материальным и пространственным признакам.

Таким образом, рассмотрены четыре основных уровня объектов организации производства на металлургическом предприятии: У^ -группы (блоки) производственных процессов; Уг - конкретные производственные процессы; Уъ - технологические процессы (комплексы операций); У^ -производственные операции. В качестве особых условных объектов организации следует выделять комплексы элементов, выполняющие функции связи между блоками производств, конкретными производственными и технологическими процессами и операциями. Эти связи проявляются в виде взаимоувязки, сог-

ласор^ния во времени, пространстве, по объемам и качеству продукции (работ, услуг) процессов различного уровня. Обозначим разнообразие конкретных производственных процессов индексом ^ , технологических процессов - ¿ , операций - $ . Тогда их структуру вместе с функциями связи и с учетом выделенных

четырех уровней можно схематически представить в следующем виде:

у, г0 Г3 гт Ri

Уг г« Г,

Ч Г •• OJC Г- 1 ßJL Г*

Уц Гajik ГфЬ

Как уже отмечалось, система организации производства onps деляется набором производственных параметров и их отношений. ( бор параметров осуществляется на основе теории и практики орг< низации производства и должен удовлетворять следующим требова] ям: отражать существенные характеристики средств труда, предан тов труда и продукции, рабочей силы, их взаимосвязи и взаимод« ствия, а также иметь приемлемые количественные измерители, мн< кратно фиксироваться при исследовании и изменяться в определе] ном диапазоне. К существенным, фиксируемым и количественно из! римым могут быть отнесены следующие основные группы параметре» Рс структурно-функциональные параметры предприятия в ц лом, в т.ч.:

f^ - число производств разного типа, цехов, служб, уча ков и рабочих мест; число основных агрегатов и-об рудования, транспортных средств, станочного обору, вания и т.д.; годовая производственная мощность о новных агрегатов, объемы ремонтных работ, емкости складов и т.п.; р.г - номенклатура и сбъем перерабатываемого сырья, мат риалов, полуфабрикатов, потребляемого подлива и р личных видов энергии; сортамент и объем годового пуска основной продукции, отходов производства;

Рсз - численность про:.:ышленно-производственного персона по категориям и профессионально-квалификационному составу;

Р

'С4 - число и соотношение конкретных производственных и технологических процессов, операций и работ;

Рп - параметры производственных процессов и операций, влияющие на эффективность использования производственных мощностей, трудовых и материально-энергетических ресурсов, в т.ч.: Рт - технико-технологические (средстватруда): линейные размеры, площадь, емкость, полезный объем, скорость, ускорение, допускаемые усилия, давление, тепловая мощность, стойкость, надежность, уровень автоматизации процессов, производительность в единицу времени; Рпг - материально-энергетические (предметов труда и продукции): линейные размеры, объем, насыпная масса, химический и гранулометрический состав, прочность, вязкость, состояние поверхности, температура, теплопрово-димость, газопроницаемость, давление, напряжение, теплотворная способность, удельный расход на единицу продукции (работы), доля отходов и потерь;

- трудовые: затраты рабочего времени по категориям на единицу продукции (работы), его потери, сложность и условия труда, режимы труда и отдыха, полная и технологическая трудоемкость продукции, загрузка работников во времени, уровень механизации и автоматизации Труда, производительность труда и его стимулирование;

- временные (общие для .других параметров): длительность операций и процессов, последовательность и параллельность их выполнения и перекрытия во времени, задержки и опережения, частота, интервалы, ритм, фонды времени и их использование;

пу - пространственные (общие для других параметров): мес-

Рп3

I

ПА

то, пункты, зоны, границы, взаиморасположение, рас стояния, маршруты и т.п.

Классификация производственных процессов и операций являв ся своеобразной структурой, моделью реального множества объектов и их частей, отображающей их характерные вещественные приз наки, свойства, связи и отношения. В настоящее время в черной металлургии разработан и применяется классификатор производственных процессов, осуществляемых в агломерационных, доменных, 1 ртеновских, конверторных, обжимных, сортопрокатных, рельсобало1 ных, листопрокатных и жесте-катальных цехах. Он используется а только для нужд организации производства на действующих предпр] ятиях, но и при проектировании новых объектов, автоматизирован' ных систем управления и т.п.

Разработанный при участии автора классификатор / 9 / включает 4 группы основных производственных процессов уровня 14 конфетных производственных процессов уровня Уг , 71 те; нологический процесс уровня и 745 видов (наименований)

производственных операций. По отношению ко всем основным производствам металлургических предприятий классификатором охвачено примерно 70$ процессов и операций, где занято 8Ь% основных рабе чих и выпускается 90-95% металлопродукции.

Классификатор подготовлен на основе изучения и систематизм ции процессов и операций, выполняемых на предприятиях. Для каждого конкретного производственного процесса производственные он рации представлены в виде классификгционных таблиц, включающих перечень и сановные характеристики операций и схемцорганизации данного процесса. Включенные в таблицы и схемы операции следует рассматривать как типовые, унифицированные, отражающие наиболее распространенные варианты структуры, технологии и организации производства.

Каждая типовая операция в таблице задается набором II параметров / 9, с.19-22/.

2. Организационно-экономические основы интенсификации производственных процессов

Б работах автора в качестве одной из важнейших характеристик систем организации металлургического производства выделяется понятие сбалансированности / 41, с.61-80; 26, 34, 40/.

Применительно к организации металлургического производства важность и универсальность понятия сбалансированности очевидны, т.к. сам последовательный характер производства требует сбалансированности всех участков, взаимосоответствия их мощностей и пропускных способностей. Проблема сбалансированности проявляется не только на уровне предприятия, но и отрасли (в рассматриваемом случае подотрасли) в целом и обобщенно характеризуется долей общего производства того или иного вида продукции внутриотраслевого потребления, приходящейся на собственные, внутренние использование по всем предприятиям.

Если с^ - количество данного вида продукции, производимое на ¿ -ом предприятии, а количество этой продукции, используемое на этом же предприятии в последующих переделах, то общеотраслевой уровень внутренней сбалансированности предприятий по данному виду продукции определится коэффициентам:

п

ъ

«I

где П - количество рассматриваемых предприятий, для которых соблюдается условие € ^ . Это условие

указывает на то, что здесь сбалансированность рассматривается "вдоль" технологического потока, т.е.

от производства данной продукции к ее потреблению ] характеризует общеотраслевую долю "внутризаводской составляющей производственных потоков.

Величина $ = (I - ^ ) характеризует долю отраслевого производства данного вида продукции, приходящуюся на внутриотраслевые кооперированные поставки.

Сбалансированность в указанном смысле по отношению к осно ным видам передельной металлопродукции составила в 1988 г.: по чугуну - 93,8; стали - 95,7; заготовке для переката - 87%, т.е эти данные характеризуют производственно-технологическую струн туру отрасли с точки зрения "внутризаводской" сбалансированное На уровне предприятия проблема сбалансированности проявляется комплексе "чу гун-стал ь-прокат" и в каждом цехе, участке. Для 5 снения принципов сбалансированности в работах автора рассматрг ваются понятия "сбалансированности мощностей" и 11 сбалансировав ности производства", которые не эквивалентны и их приходится i граничивать и оговаривать условия применения.

Сбалансированность мощностей в общем случае предполагает венство "приведенных мощностей" последовательно связанных объе тов, т.е. равенство предельных значений объемов производства 5 данный период (производительностей) с учетом расходных коэффш ентов.

Сбалансированность производства - акцентирует внимание н< на мощностях, а на самом производственном потоке и предполага< равенство "приведенных объемов производства" за рассматриваем; период времени во всех слементах потока.

Таким образом, если понятие "сбалансированности мощносте указывает на потенциальные возможности производства продукции сбалансированность производства, допуская наличие дебалансов ностей, позволяет (и требует) рассматривать принципиально важ

вопрос о резервах мощностей и о таком их распределении в производственном потоке, который в наибольшей степени отвечает условиям такой сбалансированности.

Особенности и характер сбалансированности производственного потока исследовался на ряде крупных металлургических комбинатов: Криворожстали, Западно-Сибирском, Челябинском, Карагандинском, Азовстали. Эти исследования выполнялись при непосредственном участии автора, и их результаты нашли отражение в ряде публикаций / 6, 14, 28, 36, 40, 41/.

Рассмотренная нами двойственность понятия сбалансированности по существу отражает альтернативный характер двух различных концепций - наиболее полного использования или мощностей, или материальных ресурсов (сырья). К первой приводит понятие сбалансированности мощностей, ко второй - понятие сбалансированности производства . Конечно, в практике планирования и текущей организации производства обе эти концепции в той или иной мере присутствуют и проявляются одновременно. Однако их несовпадение носит объективный характер и вытекает из двойственности фундаментальной задачи организации производства - рационального соединения предметов труда (сырья, материалов) и орудий труда (агрегатов, механизмов, технологических линий).

При этом обеспечение сбалансированности на практике не может иметь место без определенных резервов, гарантирующих от возникновения дабалансов в ходе реального производства. Хотя наличие ¡резервов само по себе означает некоторый дебалзнс по отношении. к резервируемым ресурсам. Поэтому обе рассматриваемые концепции по существу отражают различный подход к резервированию того или иного компонента производственного процесса, что, в свою очередь, обусловлено характером использования и степенью дефицитности того или иного ресурса.

На практике первая концепция приобретает приоритет при 01 раниченности мощностей и отсутствии дефицита сырья, вторая, нг оборот, - при ограничениях на сырьевые ресурсы.

Опыт работы предприятий отрасли в последние годы показал, что в современных условиях развития отечественной металлургии, как несколько раньше и в мировой практике, возникла качественн новая ситуация, обусловленная дефицитностью и удорожанием сырь топлива и основных материалов. Это привело к необходимости изв стной переоценки сложившейся ранее концепции, в которой безусл вный приоритет приобретала задача максимального использования мощностей.

Иными словами, если экстенсивный по отношению к сырьевым ; сурсам план производства был ориентирован на получение наиболн го количества продукции при заданных мощностях, то интенсифика ция в условиях дефицитности сырья означает ориентацию плана на получение наибольшего количества продукции при ограниченных материальных ресурсах, вовлекаемых в производство, т.е. при экск сивном подходе к плану каждый час работы даже малоэкономичного агрегата рассматривался как положительный фактор, т.к. приносш дополнительную продукцию. В современной же ситуации кавдый час работы малоэкономичного агрегата должен рассматриваться, как ж точник дополнительных народнохозяйственных потерь, поскольку 01 "изымает" ресурсы из областей более эффективного их использования. Так, на предприятиях, характеризующихся низким технически» уровнем доменного производства и удельными расходами кокса, существенно превышаемыми среднеотраслевые показатели, производите более 4,1 млн.тонн чугуна. При этом расходуется 6,3 млн.тонн же лезорудного сырья и около 3,7 млн.тонн металлургического кокса.

В пересчете на среднеотраслевые показатели удельных затрат кокса указанное его количество могло бы обеспечить дополнитель-

нов производство свыше 3,1 млн.тонн чугуна, или при том же производстве чугуна была бы достигнута экономия 1,6 млн.тонн кокса. Конечно, в каждом конкретном случав рассматриваемая ситуация должна анализироваться на основе количественных моделей, учитывающих все взаимосвязанные факторы - расход ресурсов и потребность в конкретной продукции. Однако, указанное перемещение критериев и приоритетов в оценках сбалансированности, а следовательно, и в практике планирования, представляется нам бесспорным и необходимым.

Аналогичная ситуация имеет место в сталеплавильном производстве. В мартеновских цехах, в которых еще выплавляется 55% всей стали, удельный расход металлошихты в старых цехах на 5% выше, чем в среднем по этому переделу. По нашим расчетам, перерасход металлошихты составляет 600 тыс.т в год. Само мартеновское производство при выплавке одинаковых марок стали по усвоению марганца и некоторых других видов ферросплавов является не эффективным по отношению к кислородно-конверторному в силу особенностей технологии. Необходимость эксплуатировать мартеновские цехи обусловливает перерасход 57 тыс.т чистого марганца в год.

В прокатном переделе имеет место известное недоиспользование мощностей, достигающее в ряде случаев 7-10$, причем, в числе различных причин такого недоиспользования существенную роль играет прямая нехватка стали.

Существует достаточно оснований дал постановки вопроса о пересмотре некоторых устоявшихся решений в загрузке мощностей, планах кооперированных поставок л баланса заготовки в целом, ориентированных на "равномерную" загрузку всех станов, в том числе с высокими расходными коэффициентами.

При реально складывающемся напряженном балансе заготовки максимально возможное перераспределение ее в пользу наиболее эко-

номичных и производительных станов сделает правомерным постанов ку вопроса о выводе в резерв (постоянный или временный) соотвеа ствующих мощностей по производству проката, о переходе, в частности, некоторых из них на двухсменную работу.

Приведенные выводы приобретают принципиальное значение в з ловиях перехода к рыночной экономике, которая потребует глубокс структурной перестройки металлургического производства в напраз лении снижения производства отдельных видов продукции. С этой : чки зрения выполненные исследования создают методологическую бг зу для обоснования технической и экономической политики структ; ной перестройки металлургической промышленности.

Если сбалансированность металлургического производства яа ется его основой, то формой ее отображения является произведет венный поток, который объединяет разнородные объекты в единую стему, характер и интенсивность связей в котором различны, что обусловливает четко выраженные иерархическое строение и состав задач организации: цех - группы цехов - блоки различных переде лов - все предприятие.

Поэтому для уяснения характера металлургического производ ства как объекта организации мы и сосредоточим внимание на про изводотвенном потоке как стержне всей внутренней организации. Прежде всего отметим, что этот поток носит характер однонапраг ленных массовых материальных потоков сырья, материалов и пере/ льной продукции. Суточная интенсивность этих потоков на крупнь предприятиях составляет десятки тысяч г:онн стоимостью в десят; миллионов рублей.

По существу организация такого потока и определяет главнс содержание проблемы организации производства. Однако для эффе] тивного функционирования производственного потока требуется с< людение некоторых общих принципов организации, важнейшими из 1

торых в металлургическом производстве являются: непрерывность, ритмичность, параллельность, пропорциональность. В работах автора этим вопросам уделено много внимания. В частности, подготовлены в качестве отраслевых методических положений принципы разработки регламентированных графиков производства в доменном, сталеплавильном и прокатном производстве и для внутризаводского транспорта. В целом же система организации производства может быть выражена в виде схемы, характеризующейся определенной иерархией и взаимопереходом целей и средств их достижения:

Цель

Производство продукции заданного объема и качества

Улучшение использования мощностей и ресурсов

Прогрессивная организация производства

Ритмичность процесса

Координация потоков

Регламентация режимов осуществления операций и процессов

Средство

Рациональное использование мощностей, трудовых и материальных ресурсов

Обеспечение прогрессивной организации производства

Обеспечение ритмичности, сбалансированности производственного процесса

Обеспечение полной координации потоков операций и процессов

Обеспечение регламентации операций и процессов

Организация работы по графикам

В свою очередь работа по графикам основывается на способах их пс.строения, контроля, корректировки и других средствах обеспечения .

Проектирование и исполнение графиков производства возможно лишь при наличии комплекса обоснованных норм и нормативов, отображающих регламент всех составляющих элементов и факторов производственных операций и процессов. Прежде всего регламентации под-

где Кс

м

л

t п

т

лежит время - длительность операций, межопера ционные интервала загрузка оборудования и его производительность в единицу време В общем виде нормативная база организации основного произ водства (НБЩ) может быть представлена следующим образом:

- классификатор производственных процессов и операб (который используется и для нутд нормирования тру

- методики нормирования различных производственных процессов;

- набор нормативов длительности операций или их ком лексов;

- часовые, суточные нормы производительности arpera и оборудования (плановые и технически возможные);

- нормативы согласования работы взаимосвязанных про водственных участков (определяющие необходимое вр мя опережения одной операции по отношению к друго; возможное время исчерпания буферных заделов и мом> ты возникновения задержек в работе и др.);

- минимально необходимые резервы производительности оборудования обслуживающих участков при неравному ных потоках сырья, полуфабрикатов, продукции и во: можности "пиковых" ситуаций;

- соответственно годовой нормативный фонд времени р; боты оборудования и время регламентированных пере] вов н работе (профилактика, мелкий ремонт и налад оборудования, прием и сдача смены, технически Heyi ранимые перерывы и т.д.);

- нормативы уровня автоматизации производственных щ цессов и операций;

R

ср ср

1 п • 1 р

У.

и.^ - характеристики длительности операций и интервалов между ними для оперативного автоматизированного управления ходом производственных процессов (меры вариации и связи показателей, частоты и вероятности событий и др.).

К нормативам взаимосвязи операций относятся частоты и интервалы потоков операций и процессов; необходимое время опережения окончания предыдущей операции по отношению к началу последующей; возможный резерв времени для бесперебойного осуществления последующих операций при прекращении или замедлении выполнения предыдущих.

3. Организация управления металлургическим производством

Организационное воздействие системы управления на эффективность использования материальных и трудовых ресурсов осуществляется через их распределение между теми или иными подразделениями и управляющими подсистемами, т.е. организационное распределение ресурсов с рассматриваемой точки зрения означает их распределение между органами управления. Объединение ресурсов, их организационное сосредоточение - это включение их в единую систему управления. Следовательно, понятие централизации управления какими-либо объектами идентично понятию объединения закрепленных за этими объектами ресурсов. В развитие этого тезиса в работах автора при анализе фактического распределения ресурсов в системе управления введено понятие "организационная близость" тех или иных цехов, подразделений и служб, т.е. степени общности централизованного управления рассматриваемыми объектами /24, с.90-98; 22, 33, 34/.

Количественные оценки организационной близости объектов создают

основу для их объединения, что создает возможности координиро ватъ их деятельность и повышать эффективность их совместного функционирования.

Объединение объектов (цехов) и их частей, отличающихся н иболыпей связанностью и однородностью, в укрупненные блоки (п изводства) означает повышение уровня централизации управления создает предпосылки достижения высокой ритмичности, точности экономичности маневрирования объединенными ресурсами. С точки зрения организационной близости объектов рассмотрены принципи альные схемы управления трех уравнений. Первая - для комплекс однородных цехов: прокатных, сталеплавильных, аглодоманных и коксохимических, ремонтных механических и энергетических. Вто рая - для комплекса связанных последовательным потоком перера ботки предметов труда разнородных блоков: сталь - прокат, чуг сталь, агломерат и кокс - чугун. Третья - для группы блоков, личающихся специфическими функциями: ремонтное обслуживание -основное производство. При этом ремонтный персонал основных и хов включается в блок ремонтного обслуживания. Для оценки воз можного относительного эффекта централизации управления испол зованы элементы статистического анализа: в основном произволе ве эффект проявляется в повышении точности выполнения произво ственного задания по объемам и времени; при ремонтном обслужи вании - в лучшем использовании рабочего времени и снижении уд ных затрат труда на выполняемый объем ремонтных работ. В стал плавильном производстве при наличии пересечения специализации нескольких сталеплавильных цехов, что весьма характерно для к пных металлургических предприятий, включение всех цехов в зон централизованного оперативного управления повышает точность в поднения позаказных (помарочных) графиков выплавки стали. При одинаковых мощностях и структуре заказов это повышение проис;-;

дит в раз, где: П - число цахов. Это обстоятельство,

в частности, является одним из важных факторов, действующих в сторону создания производств как целостных организационных блоков в организационной структуре основного производства.

Существенную роль для оценки влияния организационной близости играет такой фактор, как уровень концентрации единичных мощностей. Показано, что при значительных единичных мощностях усиливается взаимосвязь цехов и производств, объединенных процессом последовательного преобразования исходного сырья в готовую продукцию. Этот фактор, в частности, действует в сторону организационного сближения цехов различных переделов, в ряде случаев создает предпосылки для создания организационных блоков типа "сталь прокат" и, как правило, требует усиления централизованного руководства "стыками" между переделами и в целом в производственно-технологическом комплексе предприятия.

В работах автора рассмотрены количественные оценки фактора организационной близости в ремонтных службах металлургических предприятий, что имеет особое значение для обоснования уровня централизации ремонтного обслуживания и создания объединенных кустовых ремонтных цехов по видам оборудования и группам однород ных цехов. В этой связи приведены методы оценки эффективности использования трудовых ресурсов при автономном и централизованном обслуживании, основанные, на "сглаживании" графиков ремонтов /24, с.85-96/.

Предложения по перестройке структуры управления внедрена на ряде металлургических предприятий: ьУЖ, ОЭМК, "Криворожсте..^" и др. Новые задачи в области совершенствования организационных структур управления возникли в связи с перестройкой хозяйственного механизма. В этом направлении подготовлены предложения по расширению фуккций и усилению экономических служб, приданию им

комплексного характера с включением вопросов планирования числе ности персонала и фондов оплаты труда. Даны предложения по раз! тию организационного блока по вопросам труда и социального раз! тия с целью активизации "человеческого" фактора; перестройке структуры управления техническими службами путем создания инженерного центра. Выполненные исследования создают предпосылки до развития современных форм организации управления, имея в виду I только ее чисто структурный аспект, но и что наиболее важно изл нения организационно-экономического статуса предприятий, связан ные с развитием различных форм отношений собственности, а следс вательно, различий в статусе трудового коллектива и его взаимоотношений с государством, включая характер присвоения результат хозяйственной деятельности.

1. Государственные предприятия, непосредственно подведомст венные Министерству, сохраняющие существующий статус, работающе по первой модели хозяйственного расчета.

2. Смешанные, государственно-коллективные предприятия, ос* ванные на совместном (долевом) участии государства и трудового коллектива в доходе (прибыли) пропорционально их участию в его создании.

3. Предприятия, имеющие статус арендного. Распределение П£ были в этом случае осуществляется в форме арендной платы.

Указанные формы организационно-экономического статуса пpe^ приятии создают основу для реального осуществления всего разнообразия форм отношений собственности в отрасли и их сочетания I тем или ином соотношении. На практике эти соотнсления наиболее просто могут отражаться в форме владения акциями предприятий кг государством (например, министерством), так и трудовым коллеки вой, другими предприятиями, различными объединениями, а также непосредственно трудящимися. Одновременно это создаст так же ю]

дическую и организационно-экономическую основу различного типа объединений, включения в них предприятий с той или иной степенью самостоятельности, а так же определит формы регулирования этих процессов со стороны государства (министерства).

4. Организационно-экономические основы повышения эффективности использования материальных ресурсов

Вопросы ресурсосбережения, его значение и роль в черной металлургии, анализ факторов, определяющих эффективность использования материальных ресурсов широко освещены в целом ряде публикаций автора /3,16,17,18/. В этих работах рассмотрены отдельные этапы и направления исследований в области создания методики нормирования ресурсов, конкретный опыт металлургических предприятий по снижению удельных расходов ресурсов, резервы снижения их расходов, определены зависимости между снижением норм расхода и экономическими показателями /3, с.139-161/. В настоящее время актуальность проблемы ресурсосбережения, создания прогрессивной нормативной базы усилилась в связи с реализацией положений радикальной экономической реформы, в частности, переходом многих предприятий на 2-ю модель хозяйственного расчета, разработкой на пред-прштиях отрасли внутрипроизводственного хозяйственного расчета. Поэтому многие положения, выдвинутые автором в ранних публикациях, не утратили своего значения, а исследования по оценке влияния организационных факторов на эффективность использования материальных ресурсов, предпринятые в последнее время позволили определить это направление как "ресурсосберегающую организацию производства".

Необходимо подчеркнуть, что уровень организации производства и его конкретные проявления: стабильность процессов, их управ-

ляемость, интенсивность производства, величина простоев - это : просто дополнительные факторы, действующие наряду и независимо с технологическими, а те условия, которые предопределяют харак тер действия и проявления этих факторов по отношению к эффектш ности использования ресурсов. Конкретное влияние организационш факторов на ресурсосбережение применительно к отдельным произв< ствам освещены в работе автора /41, с.145-185/. Среди методических подходов к выявлению резервов снижения расх< да материальных ресурсов, предложенных автором, следует отмети такой показатель как коэффициент отраслевого уровня, позволяют например, в прокатном производстве оценить уровень использован! металла на данном предприятии относительно среднеотраслевых величин и изложенный в работе /38, с.66-69/.

Необходимость его применения обусловлена тем, что в черно£ металлургии выпускается широкий сортамент прокатной продукции, лишь частично сопоставимый по отдельным предприятиям. Для сравнения уровня расхода металла в качестве эталона приняты среднес раслевые удельные расхода металла по каждой сортаментной позицк которые определяются по формуле:

¿-I

где

- фактический среднеотраслевой удельный

вида заданного металла при производстве оС -ой сортамзятной позиции проката, кг/т;

- фактический по отрасли объем производства с/ -о сортаментной позиции проката из данного металла на С -шом предприятии, т;

- фактический отраслевой расход

ного металла при производстве -ой позиции пр ката на С -том предприятии, т.

задан

Индивидуальный коэффициент отраслевого уровня для отдельных предприятий ( ) представляет собой отношение фактическо-

<Э <з II

го удельного расхода металла ( ) при производстве сорта-

ментной позиции проката (вид проката, марочная группа, вид заданного металла, качественная характеристика и т.д.) по предприятию к его среднеотраслевому значению по данной сортаментной позиции

К

В зависимости от целей анализа на основании индивидуальных коэффициентов отраслевого уровня ( К) и соответствующих им фактических объемов производства проката ( I) рассчитываются средневзвешенные значения К по любым агрегированным позициям (группам) проката (предприятие, объединение, концерн) Анализ работы предприятий по использованию металла в прокатном производстве с вычислением коэффициентов отраслевого уровня ( К ) позволил оценить связь показателей расхода металла с

<7

уровнем технологии и организации производства на этих предприятиях. Чем выше этот уровень, тем эффективнее используется металл.

Коэффициент отраслевого уровня может применяться для сравнительного анализа расхода ферросплавов при производстве стали, характеризующейся широким марочным сортаментом, трубной заготовки и штрипсов при производстве труб и т.д.

Использование коэффициента отраслевого уровня для выявления резервов экономии ./.атериальных ресурсов " редполагает распространение накопленного передового опыта и включает в себя как технические, так и организационные решения, уже внедренные на отдельных предприятиях. Но, как показывает практика, экономия материальных ресурсов мокзт быть достигнута и чисто организационным пу-

там. Так, в доменном производстве изучено влияние дисциплины т ставок железорудного сырья, его хранения и подготовки на удель ный расход кокса, показано, что на входе металлургического пре, приятия имеет место сложный узел интенсивных и разнородных мат< риальных потоков, организация которых предопределяет ход доменного процесса. Поэтому этот узел должен быть одним из объектов применения положений ресурсосберегающей организации производст ва. Система ресурсосберегающей организации производства в данн случае состоит из следующих элементов - раздельное хранение ва исходных компонентов сырья, прогнозирование его поступления с 1 чными характеристиками его качества, управление запасами, вклю чая склады "на колесах". Эффективность такой организации произ водства не ограничивается ресурсосбережением в самом доменном хе. Высокая стабильность доменного производства позволяет отка заться от такого традиционного элемента производственной струк туры, как миксерные отделения перед сталеплавильными цехами. Н Западно-Сибирском и Череповецком комбинатах накоплен опыт пода жидкого чугуна к конверторам в ковшах миксерного типа, что пов шает уровень организации производства. Недооценка организацион ных факторов на участке подачи привела к тому, что значительна часть жидкого чугуна, поступающего в конверторы, оказывается н кондиционным по химическому составу, температуре, что приводит потере чугуна, которые достигают 10-15 кг/т стали.

Исследования, имеющие целью установить ресурсосберегающук значимость факторов организации и управляемости производством при шихтовке ко:.лерторных плавок, показали, что анализ реально го состояния производства обнаруживает наличие скрытых факторе ведущих к перерасходу чугуна и металлошихты. Имеются в виду кс лебания параметров чугуна вокруг средних значений, принимаемы? расчетах норм, в сочетании с отклонениями от оптимального соо^

ношения составляющих металлозавалки. Это обстоятельство приводит к нарушению рационального теплового баланса плавок и обусловливает перерасход чугуна и металлошихты по сравнению с нормами, рассчитанными по средним значениям технологических параметров.

Методика исследования позволила количественно оценить деба-ланс металлозавалки плавок по теплу и влияние этого дебаланса на угар железа и расход металлошихты и ее составляющих.

Исследования, включающие обработку данных паспортов свыше 3800 плавок различных марок стали II конверторных цехов, подтвердили исходные предположения и позволили получить результаты, имеющие, с нашей точки зрения, большое практическое значение для отрасли.

Результаты исследования показывают, что в зависимости от уровня управляемости процессом шихтовки плавок возникают существенные вероятностные отклонения в удельном теплосодержании металлозавалки, приводящие к необратимым потерям чугуна и металлолома. В целом по отрасли потери чугуна, связанные с неудовлетворительной шихтовкой плавок, по нашей оценке, составляют 10-15 кг/т стали, а дополнительный угар железа 5 кг/т стали. Важным фактором ресурсосбережения является эффективная система раскисления и легирования стали. Так увеличение на 1% ковшевого раскисления при выплавке мартеновской стали увеличивает коэффициент усвоения марганца и обеспечивает его экономию в размере 0,03 кг/т.

5. Организационно экономические основы повышения эффективности использования трудовых ресурсов

Концепция ресурсосбережения включает в себя также вопросы, связанные с экономией живого труда. Степень экономичности использования имеющихся трудовых ресурсов проявляется и показателях и

тешах роста производительности труда и во многом зависит от с организации на научной основе. В работах автора освещены вопрс сы, характеризующие достигнутый уровень производительности трз да, его темпы, факторы и тенденции изменения /2,4,7,8,13,21,2! 27,31/. Среди факторов, оказывающих существенное влияние на рс производительности труда большая роль принадлежит организацио! ным. Достаточно сказать, что за последние 25 лет доля организм ционных факторов в общем приросте производительности труда сос тавляла в разные годы 70-50%. Такое положение объясняется зна1 тельными резервами сокращения численности персонала, которыми сполагали предприятия к началу 60-х годов, отсутствием стимулс заинтересовывающих предприятия в сокращении численности, науш обоснованной нормативной базы по труду, составляющих ее трудо! и связанных с ними производственных норм и норлативов, являюпц ся мерой и правилом трудового и производственного процесса иль их результата. Вопросам создания норм и нормативов, методичек положений должного качества в работах автора уделено большое з мание /1,26,29,32,34,35,37,39/.

В общем виде нормативная база организации труда (НЕТ) мог быть представлена в следующем формализованном виде:

НБТ=[КС.МТ][Н,Н„Н,./?Т1УП>У;

где: Кс - классификатор производственных операций и работ (включает все категории рабочих, операции и рабо' основного и зспсыогательного производств); т - методики нормирования труда; Н - отраслевые нормативы численности рабочих различи! категорий;

- отраслевые и межотраслевые типовые нормы времени (выработки), которыми охватываются преимуществен; рабочие вспомогательного производства;

н

Н - местные технически обоснованные нормы выработки (времени), которыми охватываются преимущественно рабочие основного производства; - нормативные коэффициенты загрузки рабочих на различных операциях и работах с учетом условий труда и специфики его организации;

Ср^ - годовой нормативный фонд рабочего времени одного рабочего ;

Уп, Ут - нормативы уровня механизации и автоматизации производственного процесса и труда.

Одним из важнейших условий обеспечения прогрессивности и применимости нормативной базы является переход от одноуровневого к двухуровневому построению норм и нормативов.

При 2-х уровнавом нормировании процесс освоения нормативов становится как бы непрерывным, т.е. создаются условия дня перехода предприятий на второй, более высокий уровень нормирования труда.

Концепция построения двухуровневых трудовых нормативов позволяет более обоснованно подходить к проблеме оценки местных технически обоснованных норм. С этой целью разработаны критерии, которые позволяют решить эту задачу (шесть гфитериев). К проблеме повышения качества нормативной базы по труду относятся оценка уровня нормирования и влияние этого уровня на производительность труда по разработанным моделям. Предложенные разработки позволяют решить проб.!*зму создания общеотраогзвого "банка" данных нормативных мате^ладов по труду. В теснсл связи с созданием нормативной базы по труду находится проектирование организации труда на различных уровнях: рабочем месте, участке, цехе. В выполненных работах сформулированы также принципы, на основе которых проектируются типовые проекты - плановость, комплексность.

нормативность, эффективность, основные типы структур типовых в ектов и модели перехода по уровням от рабочего места до участи от участка до цеха, от цеха до предприятия в целом. Реализация речисленных выше принципов выполнена на Оскольском электромета лургическом комбинате.

Большое внимание в работах автора удедено выбору и обоснс ванию показателя, позволяющего наиболее объективно оценивать и сопоставлять уровень производительности труда на уровне видов бот, участков, цехов и предприятия в целом. Таким условиям, ка показали последние исследования, отвечает показатель трудоемко ти продукции и все его разновидности: технологическая трудоемкость, трудоемкость обслуживания, трудоемкость управления, пол ная цеховая и полная заводская трудоемкость продукции.

Для каждого основного цеха полные трудовые затраты состав

ляют:

яти я.

В основу всех дальнейших расчетов положена модель произвс

ственной деятельности основных цехов ( П. ) предприятия, коте

рая представлена соотношением: п.

где: ; - цеховые затраты труда;

• - услуги, оказанные другими подразделениями предпр

где:

где:

- объем продукции £ -го структурного подразде

- соответственно объем продукции С -го подраз ления, переданные ^ -м подразделениям и на сторону;

П, - число структурных подразделений предприятия.

Модель отражает производство и распределение продуктов труда на промышленном предприятии, включает два слагаемых. Первое В^- представляет собой матрицу материальных связей между основными цехами внутри предприятия. Второе слагаемое £> £0 отражает все, что выходит за пределы предприятия, т.е. товарные продукты труда. Эта модель справедлива для предприятия, структурное подразделение которого производит один вид продукции. В реальных условиях функционирования металлургического предприятия его цехи производят несколько видов продукции. В этом случае для расчета трудоемкости используются многопродуктовые модели, отражающие реальный процесс производства и потребления продукции на предприятии. Баланс производства и распределения продукции основного цеха с с дифференциацией по видам продукции с^ . оС запишем в виде:

¿г

и агрегатам

В

?

п

1X6

. сР

ЕП в.

<Г' 4

В

1

Ь

6л

где и> - объем продукции вида й. , произведенный

на Б" -том агрегате в цехе £ ; - объем £ -той продукции, произведенной на <Г -том агрегате цеха с , переданной в цег на агрегат для изготовления продукции ^ вида ^ ;

- число основных цехов ^ , потребляю-1щм продукцию предшествую.,их переделов;

- число агрегатов ос в ^ -том цехе;

- количество видов продукции ^ , произведенной на агрегате оС.

Все эти соотношения формируются на основе структуры металлургического предприятия и данных первичного учета. В структуре

П

П;

П_

основного производства наряду с цехами выделяются металлурги* кие агрегаты и технологические линии. Во вспомогательном про! водстве наряду с цехами выделяются участки, производящие бдш вид продукции или услуг, например: детали, обрабатываемые на станках, литье, поковки, металлоконструкции и другие, включа£ мыв в расчет фактической трудоемкости. Все эти объекты назвав условными структурными подразделениями (УСП).

В общем виде структуру баланса полных затрат труда с уче

категорий работников £ , видов продукции & , У и ai

регатов £ , ы можно представить в виде:

__n nd п* п nd п°< D £>

Т^ Е Е Е т=Е £ Е [ т:

где Тпп - затраты труда работников предприятия;

• . - затраты труда работников цеха 1 , отнесев

d О \ 0

на V вид продукции, произведенной на arj

гате cJL ;

of'fei - индексы, характеризующие соответственно кате

рию основных, вспомогательных рабочих и упра ленческого персонала; 7Г - индекс функциональной группы обслуживания. Процедура распределения полных затрат труда основных цея на отдельные виды продукции заключается в перемещении их по ы шруту движения продукции. Затраты труда распределяются в cooi ветствии с распределением продукции с пс.ощью коэффициентов:

« ^ ¿Si

12I] +

где: О. • и О. . - соответственно коэффициенты

распределения продукции между подразделениями предприятия и .сторонними организациями.

После некоторых преобразований полные заводские затраты могут быть определены из следующего соотношения:

т = ¿т4^у;,

с/ С- I ° <5 1

- прямые затраты труда цеха, отнесенные на конечную продукцию;

- объем косвенных затрат труда, распределенных на конечную продукцию.

Как видно из данного выражения, снижение полной заводской трудоемкости может быть достигнуто как за счет снижения прямых затрат труда, так и за счет снижения коэффициентов затрат материальных ресурсов, то есть за счет ресурсосберегающих технологий и организации производства. Таким образом, снижение затрат одного ресурса может сопровождаться увеличением затрат других видов ресурсов. Вот почему показатель полной трудоемкости может рассматриваться как интегральная оценка эффективности разнонаправленных мероприятий по снижению затрат.

Разработанная при участии автора методика определения полных затрат труда опубликована в журналах "Социалистический труд" и "Экономика Советской Украины", "Сталь" /4,8,21,29,35/.

Модели расчета показателей полной трудоемкости продукции охватывают все внутрипроизводственные связи предприятия, которые заключаются в получении и передаче продукции или услуг (продуктов труда) и создают основу для формирования обменной матрицы. Вместе с затратами материальных затрат, заработной платы и амортизационными отчислениями обменная матрица отражает производст-

труда

т

' ПЧ

где: Т^

У1

-"с

ванную и экономическую деятельность предприятия. Именно матри. коэффициентов прямых затрат является ядром информационной сис мы для реализации управления предприятием на основе экономиче( ких методов и базой для разработки критериев по оценке вкладов трудовых коллективов в конечный результат работы предприятия.

ВЫВОДЫ

1. Рассмотрены особенности производственно-технологическ< структуры черной металлургии и показано, что сложившиеся спец? лизация и кооперирование производства обусловливают интенсивш внутриотраслевые потоки сырья, полуфабрикатов и готовой проду? ции и определяют условия функционирования отрасли как целостнс системы и объекта организации.

2. Разработана система структурно-функциональных и ресурс ных характеристик объектов металлургического производства с вь лением технико-технологических, трудовых и материально-энерге') ческих компонентов производственного потенциала. Важнейшими ос тами организации являются производственные процессы, составляй щие их технологические процессы и операции, объединяемые в блс ки: производства основной продукции, ремонтно-технического, 91 готического и транспортного обслуживания. Разработанные на этс основе классификаторы могут быть использованы для нормирование организации производства и труда как на действующих предприята ях, так и при проектировании новых объектов.

3. Анализ производственно-технологической структуры метш лургического предприятия показал, что стержнем его организации является производственный поток, объединяющий разнообразные ос ты в единую систему, а его сбалансированность и согласование г. цессов и операций во времени внутри потока являются важнейшим! организационно-эконшическими факторами интенсификации металлу

гического производства. Поэтому сбалансированность планов только по производственным мощностям является недостаточной с точки зрения оптимальной организации основного металлургического производства. В связи с дефицитностью и удорожанием ряда сырьевых и топливных ресурсов возникает необходимость переоценки сложившейся ранее концепции о безусловном приоритете максимального использования мощностей, в т.ч. физически' и морально устаревших агрегатов с повышенным удельным расходом материальных и энергетических ресурсов.

4. Повышение эффективности использования ресурсов связано с переходом к надцеховой структуре управления, сосредоточения его в укрупненных блоках основного производства и ремонтного обслуживания. Принципы формирования таких блоков основаны на понятии "организационной близости" объектов в отношении: цели и выполняемых функций, вида продукции (работ), потребляемых ресурсов. С повышением уровня централизации управления создаются предпосылки оперативного маневрирования материальными и трудовыми ресурсами. В основном производстве эффект проявляется в повышении его ритмичности, точности выполнения заказов, при ремонтном обслуживании - в лучшем использовании рабочего времени и снижении удельных затрат труда на выполняемый объем ремонтных работ.

Изменения удельного и общего расхода основных видов материальных ресурсов, величина резервов их экономии по предприятиям, объединениям и отрасли в целом определяются по предложенным методикам, включающим: анализ влияния индивидуальных (групповых) расходных коэффициентов с учетом структуры сортамента и объемов производства в отчетном и планируемом периодах; сопоставление уравневых коэффициентов расхода ресурсов на предприятиях, где в качестве эталона приняты средние по отрасли показатели; обоснование удельных норм расхода, нормативов отходов и потерь с сов-

местным использованием расчетно-аналитических, экспериментальных и статистических приемов анализа и расчета.

5. Эффективность использования трудовых ресурсов определя ется качеством отраслевой нормативной базы по труду, комплексн типовых решений по организации труда и производства, планирова ния труда и оценки резервов его экономии. Для повышения качест норм и нормативов необходимо предусмотреть систему непрерывно1 нормирования, на основе перехода от одноуровневых к более про! рессивным (эталонным) нормам.

6. В новых условиях хозяйствования существенно возрастаем роль показателей полной трудоемкости основных видов натуральш продукции в планировании труда, в оценке резервов его экономш формировании фондов оплаты труда и др. Расчеты полной фактиче< кой трудоемкости базируются на предложенной экономико-ыатемат: ческой модели производства, распределения и потребления проду: ции, балансе затрат труда всех категорий работников и отнесен: этих затрат на основные цехи, агрегаты, виды продукции с учет коэффициентов распределения. В долгосрочной отраслевой програ ме сокращения затрат труда предложен ряд обобщающих показател характеризующих соотношение эффективности технико-технологиче ких и организационных факторов.

Материалы диссертации и результаты положенных в ее осног работ были доложены на конференциях, координационных совещаш научно-техническом Совете Минчермета СССР и его секциях.

1. Семинар - "Пути снижения расхода металла в сталеплав! ном и прокатном производстве", 1973, Москва.

2. Всесоюзный отраслевой семинар - "Обмен опытом работы области внедрения НОТ и совершенствования нормирования труда предприятиях черной металлургии", 1975, Харьков.

3. Международная конференция по автоматизации производс

венных процессов и управления в черной металлургии стран СЭВ, 1979, Будапешт.

4. Всесоюзная научная конференция - "Повышение роли внутрихозяйственного расчета и бригадных .форм организации труда и интенсификации производства, 1983, Москва.

5. Научно-практическая конференция - "Совершенствование организации производства и труда на 'предприятиях черной металлургии", 1985, Свердловск.

6. Всесоюзная научная конференция - "Социально-экономические факторы ускорения научно-технического прогресса", 1987, Новосибирск.

7. Отраслевое научно-техническое совещание - "О повышении экономической заинтересованности предприятий и организаций в совершенствовании технического обслуживания и ремонта оборудования", 1989, Новокузнецк.

8. Научно-техническая конференция - "Экономическая реформа и перестройка управления в черной металлургии", 1989, Харьков.

Основные положения диссертации изложены в следующих публикациях автора:

1. Бочаров Ю.Г., Горелов Д.А. Статистические методы в нормировании металлургических процессов. - Киев: Мн-т техн.инф., 1964. - 34 с.

2. Миненко В.А., Горелов Д.А. Производительность труда в черной металлургии. - Киев: УкрНИШТИ, 1968, с.3-48.

3. Горелов Д.А., Бочаров Ю.Г. Резервы экономии материальных и энергетических ресурсов в черной металлургии. - М.: Металлургия, 1969. - 168 с.

4. Горелов Д.А. Разработка нормативов трудовых затрат на единицу продукции для целей планирования в черной металлургии. -Сталь, 1971, Л 6, с.765.

5. Миненко В Д., Горелов ДД. и др. Методы решешя оргаш зационных задач при проектировании строящихся и реконструируег предприятий. - Сталь, 1974, № 2, с.172-175.

6. Миненко ВД., Горелов ДД. и др. Интенсификация произ] ства обжимного цеха. - Металлург, 1974, & II, с.51-54.

7. Горелов ДД., Донец Ю.В. и др. Некоторые методические вопросы нормативного планирования фонда заработной платы в че] ной металлургии. - Экономика Советской Украины, 1974, № 12, с

8. Горелов ДД., Донец Ю.В. и др. Планирование фонда зарг ботной платы и рост производительности труда. - Соц.труд, 197Л 12, с.43-49.

9. Горелов Д.А., Бочаров Ю.Г. Отраслевой классификатор п; изводственных операций. Аглодоменное, сталеплавильное и прокат нов производства. - Харьков, ВНИИОчермет, 1974. - 144 с.

10. Горелов Д.А., Бочаров Ю.Г. Нормирование процессов агл' мерационного и доменного цроизводства (методические рекоменда:

- Харьков, ВНИИОчермет, 1975. - 80 с.

11. Миненко В.А., Горелов ДД. и др. Нужен комплексный по, ход к планированию организационных задач. - Соц.труд, 1975, Л с.70-77.

12. Миненко В Д., Горелов ДД. Опыт и проблемы оргпроекти ваняя. - Соц.труд, 1975, Л 2, с.12-15.

13. Курилов П.Г., Горелов ДД. Резервы роста производител ности труда в метизной промышленности. - М.: Металлургия, 197

- 78 с.

14. Горелов ДД., Шнееров Б.Я. Разработка организационно-технических решений, обеспечивающих увеличение производства с жимного цеха Западно-Сибирского металлургического завода. - Ы Черметинформация, 1976. - 20 с.

15. Горелов ДД., Голованова И.Н. и др. Нормирование трул

ИТР и служащих в черной металлургии. - Сталь, 1976, й 8, с .761764.

16. Штец К.А., Кривцов Ю.А., Горелов Д.А. Нормирование и возможность управления изменением материалоемкости стали. - М.: Металлургия, 1976, Л 5, с.76-82.

17. Жиляев К.И., Горелов Д.А. и д^. Использование матери?ль-ных и энергетических ресурсов в черней металлургии. - Киев: Гех-н1ка, 1977. - 152 с.

18. Жиляев К.И., Горелов Д.А. и др. Экономия материальных ресурсов в черной металлургии. - М.: Металлургия, 1979. - 152 с.

19. Горелов Д.А., Шнееров Б.Я. Совершенствование организации производства в среднесортном цехе Западно-Сибирского металлургического завода. - М.: Черметинформация, 1979. - 24 с.

20. Горелов Д.А., Минанко В.А., Гугель A.C. Организационная структура управления предприятием в условиях АСУ. - Тез.докл. международ.конф. по автоматизации произвол, процессов и управления в чер.металлургии стран-членов СЭВ, Будапешт, 1979, с.5-19.

21. Горелов Д.А., Балынин В.Д. и др. Определение полных затрат труда на изготовление продукции. - Соц.труд, 1981, J& 10,

с.85-90.

22. Горелов Д.А., Гугель A.C. О некоторых направлениях развития систем управления на крупных металлургических предприятиях. -Сталь, 1982, J& 10, с.78-80.

23. Горелов Д.А. Резервы роста производительности труда в черной металлургии. - Повышение эффективности орган, труда в чер. металлургии /Тем.отрасл.сб. - М.: Металлургия, 1982, с.4-8.

24. Горелов Д.А., Гугель A.C. Системы управления в черной металлургии. - Киев: Техн1ка, 1982. - 143 с.

25. Горелов Д.А. Опыт внедрения бригадной формы организации и стимулирования труда в черной металлургии. - М.: Ин-т экономики АН СССР, Госплан СССР, ВЦСПС, 1983, с.93-98.

26. Горалов Д.А. Опыт и проблемы организации металлургиче кого производства. - Орг. и упр. металлург, пр-вом /Тем.отрас сб. - М.: Металлургия, 1983, с.4-10.

27. Миненко В.А., Горелов Д.А. и др. Справочник технико-э номических показателей черной металлургии СССР и развитых кап талистических стран. - Ворошиловград: Изд-во "Ворошияовгр. пр да", 1983. - 264 с.

28. 11/1иненко В.А., Горелов Д.А., Бабушкин Д.М. Методически указания по проектированию организации труда и управления про водством предприятия черной металлургии. - Харьков, БНИИОчерм

1983. - 72 с.

29. Горелов Д.А., Донец Ю.В., Балыкин В.Д. Определение по ных затрат заработной платы на единицу продукции. - Экономика Сов .Украины, 1983, »9, с.48.

30. Горелов Д.А. и др. Рабочие кадры черной металлургии. - М.: Металлургия, 1984, - 96 с.

31. Горелов Д.А. Опыт внедрения бригадной формы организаи и стимулирования труда в черной металлургии. М. Институт экон мики АН СССР. Тезисы докладов, 1983, с.75-77.

32. Тищенко В.Н., Горелов Д.А. и др. Целевая комплексная программа сокращения затрат труда в черной металлургии до 200 года. - Ворошиловград: Изд-во "Ворошиловгр. цравда", 1984. -480 с.

33. Горелов Д.А. Методические проблемы развития норматива базы организации производства и груда в черной металлургии. -Орг.труда в чер. металлургии /Тем.отрасл.сб. - М.: й/италлурм

1984, с.4-10.

34. Горелов Д.А. Системное исследование и комплексные прс раммы организации металлургического производства. - Повышение эффективности упр.металлург. пр-вом /Тем.отрасл.сб. - М.: Мез лургия, 1985, с.4-10.,

35. Горелов Д.А. Актуальные проблемы организации металлургического производства на современном этапе развития отрасли. -Совершенствование планир. и упр. металлург, пр-вом /Тем.отрасл. сб.- М.: Металлургия, 1985, с.4-11.

36. Горелов Д.А. Развитие прогрессивной формы организации труда в черной металлургии. - Совершенствование орг. труда в чар. металлургии /Тем.отрасл.сб. - М.: Металлургия, 1985, с.4-12.

37. Горелов Д.А., СвецВ.Ё., Куракин A.B. Условные тонны. - М.: Материально-техническое снабжение. 1985, té 2, с.67-70.

38. Горелов Д.А., Лукьянович Т.К., Латко В.Л. Опыт разработки и применения нормативных материалов для проектирования организации труда и управления в проектах предприятий. - Учет требований НОТ при проектировании новых и реконструкции действующих предприятий. Всесоюз. семинар. M., 1986. - 36 с.

39. Горелов Д.А., Шмедрик С.С. Выявление резервов экономии материальных ресурсов в черной металлургии. - Экономика Сов.Украины, I98Ö, К8, с.8.

40. Полянский A.B., Горелов Д.А. и др. Организация производства, труда и управления в черной металлургии (Справочное пособие) - Киев: Техн1ка, 1986. - 238 с.

41. Горелов Д.А. Комплексная регламентация организации производства 'прокатного цеха. - Орг. пр-ва и нормирования ресурсов в чер.металлургии /Тем.отрасл.сб.- М.: Металлургия, 1987, с.40-53.

42. Горелов Д.А. Организационно-экономические проблемы сбалансированности металлурги-.зского производства и совершенствование его организации. Деп. в институте "Черметинформация", ВИНИТ! 1987, й 8. - 252 с.

43. Горелов Д.А., Рапецкая P.A. Основные направления повышения производительности труда в черной металлургии. - Ivl.: Черметинформация, I98ö. - 26 с.

44. Горелов Д.А. Нормативно-технологическая трудоемкость изводетва продукции черной металлургии - Организация труда в ^ ной металлургии /Тем.отрасл.сб. - М.: Металлургия, 1988, с.5-]

45. Горелов Д.А. Основные направления развития и совершен вования коллективных форм организации труда на предприятиях че ной металлургии. М., Черметинформация, 1989, 16 с.

Харьков. ВНИИОчеимет. 1990г. Рикох£ зак.290. тир.120.