Внутрицеховое оперативное управление производством(вопросы теории, методологии и практики оптимизационных методов) тема диссертации по экономике, полный текст автореферата

Автореферат диссертации по теме "Внутрицеховое оперативное управление производством(вопросы теории, методологии и практики оптимизационных методов)"

.на. оа

1 о '¿ДО

Государственный комитет Российской Федерации по высшему образованию

НИЖЕГОРОДСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНАЯ АКАДЕМИЯ

На правах рукописи

КОКИН Александр Семенович

УДК 658: 621.8

ВНУТРИЦЕХОВОЕ ОПЕРАТИВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ

(вопросы теории, методологии и практики оптимизационных методов)

Специальность 08.00.05—Экономика, планирование, организация управления народным хозяйством и его отраслями

Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора экономических наук

Н. Новгород — 1993

Работа выполнена на кафедре управления производством Нижегородской государственной архитектурно-строительной академии.

Официальные оппоненты:

доктор экономических наук, профессор, член-корреспондент Российской Академии естественных наук — Удалов Ф. Е.

доктор экономических наук, профессор — Елисеев В. А.

доктор технических наук, профессор — Юрлов Ф. Ф.

Ведущая организация— ПО «Теплообменник» г. Нижний Новгород.

Защита состоится « ^ » ¡///¿Л-^)_199^г. в ^ ^—часов на заседании специализированного совета Д064.09.01 по присуждению ученой степени доктора экономических наук при Нижегородской государственной архитектурно-строительной академии по адресу: 603600, Н. Новгород, Ильинская, 65.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Нижегородской государственной архитектурно-строительной академии.

Автореферат разослан »СИл^^^ 199^г.

Ученый секретарь /^/уШ /7

специализированного совета,

кандидат технических наук, доценг^/^^-^с^-^-^-А СИНЦОВ

I. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы

Экономика России переживает в последнее время явные признает углубляющегося кризиса. Проявляются эти признаки во многих экономических и социальных показателях:

ежегодном сокращении объемов производства в пределах 15-20$; нарастающей инфляции и перехода ее в гиперинфляцию; увеличивающимся внутренним и внешнем государственным долгом; наличием больших потерь и убытков в народном хозяйстве; участившимися фактами бесхозяйственности, безответственности, снижением общественной активности и нарушением трудовой дисциплины.

.Ряд экономистов - теоретиков причины кризисного состояния экономики России объясняют в первую очередь недостаточно полным или неправильным использованием товарно - денежных отношетШ вообще и рыночных отношений свободной купли - продажи в частности, низкими темпами осуществления приватизации и т.д.

Безусловно, низкие темпы осуществления хозяйственной реформы - основные причины кризиса.

Однако процесс перестройки хозяйственного механизма повлек за собой нарушение годами' сложившихся связей, ослабление хозрасчетных отношений, образовался "вакуум" в формах и методах воздействия на личность, группы, трудовые коллективы. От старых форм управления отказались, новые - пока эффективно не задействованы .

Наибольшую актуальность в условиях рынка приобретает решение задач эффективного управления производством непосредственно на предприятии, где потери средств и ресурсов сегодня исключительно велики.

Несмотря на то, что в течение ряда последних десятилетий к оперативному управлению приковано внимание ученых и практиков как у нас в стране, так и за рубежом, многие теоретические и практические проблемы решить не удалось.

Одним из основных недостатков оперативного управления производством является нарушение ритмичности производства. Исследования показывают, что в среднем по многим отраслям промышленности .в первую декаду выпускается не более 20$ продукции, во вторую - до 30%, и в третяо - до 50/5. Это влечет за собой большие простои оборудования и рабочей силы, значительно снижается уровень качества продукции, возрастают затраты, а отсюда и резкий- рост цен.

В условиях рынка такое явление недопустимо. Производитель

может лишиться рынка сбита, и как следствие этого - банкротство предприятия. Рынок требует установления горизонтальных связей производителя с поставщиками и потребителями. По этой причине резко возрастает объем управленческой информации, а, следова--тельно, усложняется работа аппарата управления. Преодолеть эту ситуацию возможно на путях оптимизации обработки управленческой информации-, создания баз и банков данных, .позволяющих обрабатывать ее рациональным способом на уровне цехов, участков, бригад и рабочих мест с использованием экономико-математических мето-' дов и персональных компьютеров (ПЭВМ).

В отраслях машиностроения имеются значительные резервы как в рационализации обработки информации, так и в использовании машинного времени персональных компьютеров.

Все это создает предпосылки для качественно нового подхода к вопросам совершенствования оперативного управления производством, в том числе штампово - заготовительном и холодно-высадочным. Однако внедренные системы оперативного управления цехового уровня недостаточно широко используют экономико-математические методы и персональные компьютеры для выработки функциональными руководителями оптимальных управленческих решений в реальном масштабе времени.

Работу в этом направлении выполняют ЦЭМИ АН РФ (Москва), институт им.В.М.Глушкова АН Украины, Сибирское отделение инсти-• тута экономики и организации промышленного производства АН Российской Федерации, институт экономики АН РФ, Московская акаде-. мия управления им.б.Орджоникидзе, Санкт-Петербургский институт точной механики и оптики, Санкт-Петербургский университет и др.

Теоретические и методологические вопросы оперативного управления производством получили развитие в трудах ученых Конта-ровича Л.В., Глушкова В.М., Марчука Г.И., Аганбегяна А.Г., Фе-доренко Н.П., Модина А.Л., Щубкиной И.П., Петрова .В. А., Дудррина В.И., Парамонова Ф.И., Португала В.М., ШкурбаВ.Н., Душера С.А., Конвея Р.П., Трошина А.Н., Слипнис М.У., Данилина В.И., Сладкевича Н.И., Немчинова B.C., Татаевосова К.Г., Новожилова В.В., Титова В.В., СмолараЛ.И., Мироносецкого М.Б., Абалкина Л.И.. Ими разработаны и внедрены в практику оптимизационные методы оперативного управления в основном механическими ■ производствами с длительным циклом обработки (токарные, фрезерные , шлифовальные, расточные работы). Экономико-математические модели, информационное обеспечение, алгоритмы и программы решения задач планирования, учета, контроля, регулирования реализуются в производстве на вычислительных машинах преимущественно серии ЕС-ЭВМ в пакетном режиме.

' Перед автором диссертации стояла задача оптимизировать one-

ративное управление производством на уровне цеха, участка и бригады,.где длительность технологических операций измеряется долями минут. К таким операциям, в частности, относятся резка, штамповка, холодная высадка, ковка, и другие. Для этих целей ■требуются экономико-математические модели и методики расчета выработки оптимальных управленческих решений, которые бы учитывали особенности вышеуказанных технологических операций, ориентировались на использование персональных компьютеров и диалогового режима работы пользователя с ПЭВМ.

Цель и задачи исследования.

Исходя из потребности повышения эффективности промышленного производства в условиях ринка, целью работы является'разработка системы оптимального оперативного управления на уровне цеха, участка,бригады и рабочего места с мелкосерийным и серийным штампово-заготовителышм, холодно-высадочным и другим вида;.! про-,изводств на основе рационализации обработки управлетеской информации, включающей разработку экономико-математических методов планирования, учета, контроля, регулирования и автоматизированные рабочие места (АРМ) пользователей данной системы.

Решение этой задачи позволит, во-первых, выжить предприятию в условиях рыночной экономики, а во-вторых, иметь прибыль и возможность развития.

Исхода из поставленной цели, в работе ставились следующие задачи исследования, теоретической разработки и практической реализации:

исследование и критический анализ существующих систем внутрицехового оперативного управления производством;

проведение анализа состава элементов системы оперативного управления с учетом особенностей .шташово-заготовительно-го и холодно-зысадочного производств;

формирование системы технико-экономических и организационных параметров системы оперативного управления и определение критериев оптимальности;

■ рационализация потоков управленческой информации, создание баз и банков данных, позволяющих вести обработку информации на ПЭВМ; '

разработка системы оптимального оперативно-производственного планирования, с элементами учета, контроля, и регулирования на уровне цеха, участка, бригады и рабочего места о использованием ПЭВМ, современных экономико-математических методов и

требований рыночной экономики;

реализация данной системы в штампово-заготовительном, в холодно-высадочном и других близких по технологии к этим водам производств.

. Объект исследования - мелкосерийное и серийное штампово-за-готовительное и холодно-высадочное производство машиностроительных предприятий .и его оперативное управление на уровне цехов, участков, бригад и отдельных рабочих мест.

Методологической основой исследования является теория и практика моделирования экономических и производственных систем.

Изучены основные отечественные и зарубежные научные и методологические разработки Система "Р-Г", "Новочеркасская", Японская "Канбан" и США "ДЮТ" по'оперативному управлению машиностроительным производством и рекомендации по данным проблемам официальных органов, НИИ, а также рекомендации ученых, изложенных в отечественной и зарубежной литературе.

Научная новизна работы заключается в разработке системы оперативного управления штампово-заготовительного и холодно-высадочного и других производств с со1фшцением длительности технологических операций, отвечающей требованиям рыночной экономики с оптимизацией основных параметров планирования, учета, контроля, регулирования, с использованием экономико - математических .методов -и современных ПЭВМ.

Наиболее существенные научные результаты, полученные автором в процессе исследований:

1) методологическое обоснование особенностей и тенденций, проявляющихся во взаимосвязях элементов производства (оборудование, сырье, рабочая сила) в условиях резкого сокращения длительности технологических операций на рабочем месте, участке, в цехе;

2) исследование теоретических основ организации оперативного управления производством (ОУП) в системе с учетом особенностей штампово - заготовительного и холодно - высадочного производства;

3) научная классификация, ранжирование и взаимосвязь оптимизационных моделей для формирования рациональных информационных потоков прямой и обратной связи в замкнутой системе ОУП в условиях сокращенного цикла;

4) проведение статической оценки потерь производственных ресурсов по предложенной автором методике;

. 5) вновь разработаны экономико - математические модели и методики расчета оптимальных месячных планов в объеме и номенклатуре, графика запуска - выпуска деталей и узлов, сменно -

суточных заданий по участкам, бригадам, рабочим местам, распределения работ ме:кду исполнителями н создание АРМ пользователей дашюй части системы;

6) впервые проведены расчеты оптшлалышх размеров партий запуска - выпуска деталей, загрузки оборудования, инструмента, расхода и замены металла, использования рабочей силы по предложенным автором моделям и методикам, н созданы АРМ пользователей данной части системы ОУП;

7), впервые разработаны теоретические основы и методики автоматизированного оперативного учета, контроля и регулирования штампово - заготовительного, холодаю - высадочного и других видов производств, а также созданы АРМ пользователей данной части системы ОУП.

Достоверность результатов, научных выводов и рекомендаций подтверждается сбором, обобщением и анализом большого объема статистической информации по крушшм предприятиям мапиностро-ения Н.Новгорода за 7 - 10 лет, обработкой ее с примененном современных методов экономике - математических исследований: системный подход, графическое и математическое моделирование, методы массового обслуживашш и метод Монте - Карло о применением современной вычислительной техники и персональных ЭВМ.

Практическая значимость полученных, результатов состоит в реальном использовании их для оптимизации оперативного управления мелкосерийным и серийным штампово-заготовителышм и холодно -высадочным производствам предприятий Нижнего Новгорода: ПО "Теплообменник",НГП "Нормаль", АО завод "Спецавтомобилей". Ряд учетных задач реализовано на государственном предприятии ГП "Волготрансгаз". Методические разработки по оптимизации ОУП реализованы в учебном процессе НАСИ и Межведомственном институте повышения квалификации специалистов (ДОИПК) при НАСИ. Полученные результаты эффективности системы ОУП подтверждаются соответствующими документами.

На защиту выносится разработанная система оптимального оперативного управления производством, которая включает решение следующих задач:

разработку теоретических основ оптимального оперативного .управления производством на уровне цеха;

рационализацию потоков информации по оперативному управлению производством по уровням и подразделениям цеха, создание баз и банков и распределение данных по потребителям; .

статистическую оценку потерь производственных ресурсов по причине несоверменства оперативного управления производством и других- причин;

автоматизированный расчет загрузки и пропускной способности оборудования, потребного количества инструмента, металла на год, квартал, месяц, сутки, смену, оптимального размера партий дета-, лей запуска - выпуска;

автоматизированный расчет месячного плана - графика цеху в общей номенклатуре, месячного подетального плана, плана запуска-выпуска деталей, - сменно - суточного задания*' производственным . подразделениям, распределения работ между исполнителями, замены' металла, распределения ресурсов;

автоматизированный оперативный пооперационный учет и контроль производства деталей в объеме и номенклатуре, оперативный учет и контроль выпуска продукции в объеме, номенклатуре и стоимости, оперативный учет и контроль сдачи деталей на склад готовой продукции и цехам потребителям в объеме, номенклатуре, оптовой стоимости,оперативный учет и контроль сборочных операций, оперативное регулирование производства.

Апробация результатов исследования.

Основные положения диссертации были изложены на междунород-ной, всесоюзных, республиканских и областных научных конференциях и семицарах.(25) в Москве, Санкт-Петербурге, Пензе, Одессе, .Нижнем Новгороде и других городах (1979-1993гг.), получили отражение в монографиях,.учебных пособиях, научной периодике и -—методических материалах.'

. Публикации.

По теме диссертационного исследования автором опубликовано 1 свыше 103 научных работ (монографии, учебные пособия, методические материалы, статьи, доклады) общим объемом свыше 192 п.л. , из которых автором написано более 160 п.л. Всего же автором опубликовано 190 научных работ общим объемом 250 п.л.

И. СТРУКТУРА РАБОТЫ.

Диссертация состоит из введения, четырех глав, выводов и предложений, списка использованной литературы и приложений. Во введении обосновывается актуальность проблемы, сформулированы цели и задачи исследования, показана его научная новизна и практическая ценность.

В первой главе рассмотрены теоретические основы организации

оперативного управления производством, которые включают: организационно-функциональное построение элементов системы оперативного управления, методические основы организации производственного процесса во времени и оптимизацию ОТО.

Вторая глава _посвящена исследованиям и разработке оптимизационных методов ОУП. Данные исследования включают: анализ предпроектного состояния объекта управления и рационализацию потоков информации по ОУП, статистическую оценку потерь производственных ресурсов, автоматизированный оперативный расчет загрузки и пропускной способности оборудования, расчет оптимального размера партий деталей и его экономическое обоснование, выбор критериев построения оптимизационных методов ОУП.

В третьей главе описана разработка и практическая реализация системы оперативно - производственного планирования (0Ш1)на основе.оптимизационных методов. Система ОПП включает решение следующих задач: построение моделей и методик автоматизированного оптимального о расчета месячного плана - графика в общей номенклатуре изделий цеха, построение месячного подетального алана цеху, графика запуска-выпуска деталей, сменно-суточного задания производственным подразделениям, распределения работ лежду исполнителями, замены металла и распределение ресурсов.

Четвертая глава посвящена разработке основ теорий, методик i практической реализации подсистемы автоматизированного оперативного учета, контроля и регулирования производства.

'ill. СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

I. Теоретические основы организации оперативного управления производством.

Правильность построения системы ОУП в значительной степени лределяет ритмичность и экономическую эффективность производс-■ва. Главной целью функционирования системы ОУП является орга-:изация согласованного во времени и пространстве движения час-ей и изделий в производстве.

Критериями достижения цели и правильности построения ОУП влязотря:

полное и наиболее рациональное использование средств про-зводства;

полное, комплектное и равномерное выполнение производстген-ой программы при соблюдении директивных сроков выпуска продук-ии;

снижение себестоимости выпускаемой продукции;

максимальное ускорение производства и минимальное связывание оборотных средств.

Собственным критерием системы ОУП, в котором синтезируются все факторы ее воздействия на ход производства и конечные его результаты, является обеспечение равномерности и ритмичности работы производства.

Главной функцией оперативного управления является оперативно-производственное планирование (ОПП). В сфере решаемых ею функциональных задач участвуют две трети всей производственной информации.

Под системой ОПП понимаются методика и техника плановой работы, определяемые степенью ее централизации,.выбранной планово -учетной единицей и дифференциализацией плановых периодов, составом и точностью календарно-плановых нормативов, а также составом, порядком оформления и движения плановой и учетной документации .

На исследуемых объектах применяется машинокомплектная система ОПП. Сущность мадшнокомплектной системы ОПП состоит в том, что машинокомплект. образуется путем объединения в него деталей данного изделия, характеризующихся тем или иным сочетанием одинаковых признаков, например, размера и ритма партии, длительности производственного цикла и сроков опережения, • общности группового оснащения и другие. Таким образом, в качестве планово-учетвдй единицы принимается изделие, состоящее — из деталей, объединенных по тем или иным признакам.

Организация оперативно-производственного планирования на ■ уровне предприятий выполняется производственно-диспетчерским отделом (ПДО) и производственно-диспетчерским бюро (ПДБ) на уровне цехов. ИВЦ, имеющиеся на некоторых предприятиях, эту ра-' боту производят с помощью автоматизированных систем управления, работающих в пакетном режиме.

ОПП должно включать совокупность следующих основных элементов:

выбор и обоснование планово-учетных единиц (ПУЕ);

расчет загрузки оборудования и производственных площадей;

разработку цеховых и внутрицеховых производственных программ (объемные расчеты);

формирование межцеховых и внутрицеховых производственных графиков (календарные расчеты);

формирование оперативных (сменно-суточных, часовых и др.) заданий.

Исходными данными для разработки оперативных номенклатурно-. календарных программ (планов) являются:

директивный план выпуска продукции по объему и номенклатуре; номенклатурный план выпуска запасных частей; номенклатурный план кооперативных поставок; -ведомость нормативных заделов незавершенного производства по расчетной номенклатуре деталей;

ведомость расцеховки и применяемости деталей и сборочных единиц.

В мелкосерийном и серийном производстве номенклатурно-ка-лендарное распределение программы (НКРП) на плановый период обычны:.! способом рассчитать невозможно из-за непреодолимой информационной емкости и трудности расчетов. Поэтому непосредственное календарное планирование производственного процесса по сменно-суточной шкале и в подетально-операционном разрезе без ЭЕМ неосуществимо. Научная методология календарного планирования в'этих условиях предусматривает перевод исходной системы НКРП в адекватную ей новую, менее сложную систему за счет:

. укрупнения исходного множества деталеопераций путем их преобразования в соответствующие планово-учетные единицы;

обобщения темпов движения партий деталеопераций в фор/,о усредненных показателей длительности производственных циклоп или скорости производства.

Характер указанных преобразований с учетом особешюстей штампово-заготовительного и холодно - высадочного производств позволяет свести исходную систему НКРП любой сложности к заданной.

Объем работ по изготовлению планово-учетной единицы (ПУЕ) равен сумме объектов работ по номенклатурам, включенным в ПУЕ:

где - объем работ по изготовлению 1-ой партии деталей.

Важнейшим теоретическим положением, имеющим первостепенное практическое значение, является то, что один и тот же объем работ может быть выполнен в течение разных периодов длительности Т .При этом объемы работ, приходящиеся на каздый день периода изготовления (плотность цикла), изменяются- обратно пропорционально длительности цикла. Для выбранной планово-учетной единицы это означает следующее равенство:

(1.1)

¿--Г

Выбор конкретных параметров Т и Г для установленной ПУЕ представляет собой основную задачу нормирования движения производства.

Объем работ в пределах ПУЕ можно определить по формуле:

где t шт1к~ штучное время на к-ой операции i-ой детали,включенной в ПУЕ;

il i - размер партии деталей i-ro наименования.

Нормирование .же длительности циклов в ПУЕ основывается на введении понятия скорости производства, одним из показателей которой является коэффициент пролеживания Кп :

Тц

Кп - ----- , (1.4)

■*• т

где Тт- технологическая часть цикла;

Т^- длительность производственного цикла.

Длительность технологической части цикла определяется по ' форлуле:

" V:

_ 8 * Foi* &см

где R - среднее ежедневное число рабочих мест, на которых выполняется работа;

Рсм- сменный фонд рабочего места;

Кс„- коэффициент сменности работы.'

Ежедневное ' число рабочих мест, занятых на одной номенклатурной позиции, зависит от вида движения изделий с операции- на операцию. Методы расчетов длительности циклов для любого из классических видов движения предметов труда (последовательного, параллельного и параллельно-последовательного) изложены теоретически и практически используются. Для условий цехов со смешанным характером движения обрабатываемых предметов, какими являются штампово-заготовительные и холодно-высадочные, его обобщенное представление удобно выражать в виде коэффициента параллельности Кп<лр .средняя величина которого для любой совокупности номенклатурных позиций определяется двумя способами.

1. Отношение суммарной длительности цикла наблюдаемых предметов со смешанным характером движения в цехе к длительности

каждого из циклов при последовательном виде движения (что легко устанавливается теоретически):

п

К -----[¿= ГПЛ (1.6)

' 21 Т-г ¿.пагг ,

где 1 - индекс детали, включенной в наблюдаемую группу.

2. Отношение среднеднего числа занятых на одной номенклатурной позиции рабочих мест при последовательном виде движения И (теоретически равно 1) к тому же показателю при смешанном характере движения деталей в цехе И 1СМ :

п

1Н ¿лас , . .— , К = -------; ^ =/,/?;• (1.7)

.

В результате нормирования длительности циклов совокупностей позиций, входящих в ПУЕ, можно осуществлять по фордуле:

= Тгпос* Кт-> * Кл • (1-8)

Точность получаемых так™ образом нормативов может быть определена с учетом статистической значимости средних значений величины, включаемых в расчет.

Следующим после установления объемно-календарных параметров планово-учетных единиц является этап объемно-календарного формирования номенклатурно-календарного плана в целом. Критерием, ограничивающим объемы работ по календарным периодам, является пропускная способность рассматриваемого цеха, участка, группы оборудования или отдельного рабочего места. Показателем пропускной способности обычно принимается эффективный фонд времени Р данного подразделения за единицу календарного времени с учетом сменности его работы. Сути плотностей циклов изготовления ПУЕ по каждому из дней планового периода не должна превышать

пропускной способности подразделения:

¿=(

Данный механизм объемной сбалансированности номенклатурно-календарного распределения работ создает основные условия гармонизации производственного процесса, однако, степень его применения, а, значит, и конечная эффективность зависят от воз-

можности составления на плановый период соответствующего плана. В случаях, когда число возможных расписаний огромно (даже при соотвеютвующем укрупнении БУЕ), сам процесс разработки объемно -календарного плана по трудоемкости выходит за пределы возможностей человека (а часто и ЭВМ), а по длительности -'за пределы реально отпущенного, времени на планирование производства.

Одним из практических путей преодоления указанных сложностей является применение правил приоритетов, базирующихся на здравом смысле, логике и опыте, накопленном в результате практической деятельности.

Более общие оценки плана в целом осуществляют по критерию минимальной совокупной длительности циклов, распределяемых во времени номенклатур. В практических целях распределение.номенклатуры в пределах установленных крайних сроков или при условии минимизации календарных опережений в автоматизированном режиме можно производить методом календарно-плановых нормативов.

Важне!1шим условием эффективности разрабатываемого плана является выравнивание объемной Нагрузки рабочих мест различных групп оборудования по дням месяца. Как показывает опыт, календарные планы, составленные без учета равномерности объемов работ, остаются нежизненными. Процедура же та выравнивания по загрузке после предварительного этапа календарного построения приводит практически к перечеркиванию результатов календарного ■ распределения работ. ■*:'".•

Наиболее целесообразным является разработка календарного плана слева направо, начиная с 1-го числа планового месяца с одновременным контролем загрузки оборудования на каждый день месяца. Причем контроль загрузки оборудования ведется, как правило, лишь по лимитирующему оборудованию.

Среднесуточная объемная загрузка, которую обеспечивает классификационная группировка деталей, определяется показателем плотности цикла:

п

= ; Сь) , . (1.10)

где ^и трудоемкость и партия в штуках детали к-го наименования, входящей в данную группировку (Г ^ );

п - количество позиции работ в группировке;

Т^ - длительность цикла, соответствующая индексу данной группировки. !

В случае, если плановая группа деталей будет объединять

много позиций,и плотность цикла этой группн будет вше пропускной способности участка, цеха, группа искусственно разбивается на несколько подгрупп, каждая из которых имеет плотность цйкла в заданных пределах. Каждая такая подгруппа рассматривается как самостоятельная плановая единица.

Простейшей системой приоритетов является первоочередной запуск группировок деталей с наибольшей плотностью и длительностью производственного цикла. В этом случае группировки предварительно располагаются в порядке убывания указанных параметров и о них начинается формирование стандартного плана. Для обеспечения полной загрузки оборудования в график вне очереди вводятся группировки с малыми величинами Ри и Ти.

Для каждого дня осуществляется проверка загрузки оборудования на основании условия: ГСА

^ 3, (1.11)

где плотность цикла группировки деталей, изготовляемой на данную дату, ч;

Г £.4 - множество всех группировок на данную дату;

Фд« - дневной фонд рабочего времени одного рабочего места на данной группе лимитирующего оборудования;

3 - число рабочих мест данной группы оборудования.

При календарном распределении целесообразно предусмотреть запуски одноименных деталей с равной периодичностью. Дата следующего запуска Д,,,, определяется по отношении к длто предпествупцего запуска Д по условию

Дд^у = Дд; + плн ' ■ (1-12>

где пА- размер партии в днях обозначения.

В мелкосерийном единичном производстве нормативная длительность рабочего периода цикла в днях определяется с учетом среднего коэффициента параллельности Кпор> обобщенно учитывающего степень сокращения рабочего периода за счет частичкой замены последовательного вида движения предметов труда параллельным:

Тр пор

К Пор"----------- . (1-13)

Урпос

где ТрпСр,1рпос- длительность рабочего периода при параллельном

и последовательном движении изделий (определяется экспериментально по выборочным грушам изделий или изделиям-представителям) .

Нормативная длительность производственного цикла партии деталей в рабочих днях при этом определяется по формуле:

п

■ т *

Т =, -----------*к„ «к(1.14)

где - трудоемкость обработки детали на 1-ой операции, ч;

Феи - сменный фонд времени, ч;

3 - число смен работы;

К а - коэффициент выполнения норм;

та - размер партии деталей.

Системность показателей может быть подтверждена при установлении следующих статистических зависимостей:

К = Г (х ,х ,2 ) ; щ= Т (х ,х ) , (1.15) где х - применяемость данной детали в изделии, шт.;

х - количество операций, производственных работ, выполняемых на. различных рабочих местах в цехе при изготовлении детали;

х - трудоемкость изготовления детали, норш-ч.

Исследование фактической структуры производственных циклов в цехах предприятий-дало возможность установить среднюю величину коэффициента параллельности по штампово-заготовительному и холодно-высадочному производствам. .

п

к; а - Л "А (1.16)

где Тр^-фактическая длительность рабочих периодов наблюдаемых партий;

Трпос - длительность рабочих периодов при последовательном движении деталей.

Что касается величины коэффициента пролеживания, то он рассчитывается для каждой наблюдаемой партии делением фактической длительности ее цикла на длительность рабочего периода:

Кп = -1^-1- . = --------, (1.17)

где 1 - индекс технологической операции;

ш - число технологических операций.

Альтернативой всем рассмотренным выше методам построения системы оперативно-ироизводтсвегагого планирования (ОПП) является непосредствешгое подетальное планирование, возможности применения которого в перспективе будут расширяться по мере развития средств вычислительной техники, математического обеспечения таких задач. Подетальное планирование, осуществляемое в автоматизированном режиме, могло бы обеспечить решение на единой информационной основе и качественно новом уровне задачи объемно-календарного распределения деталеопераций, его оценки показателей и конечной эффективности производственного процесса. Решение этой задачи й нашло отражение в данной работе.

II. Основные принципы и критерии построения оптимизационных методов управления производством.

Оптимизация управления производством на основе экономико-математических методов (ЭММ) и ЭВМ открыла широкие возможности для совершенствования оперативного управления производственным процессом на предприятиях. Именно быстродействие ЭВМ является решающшл фактором, позволяющим• осуществлять трудоемкие расчеты по составлению и оценке оперативных производственных планов, наиболее соответствующих конкретным особенностям производственного процесса, что в конечном счете и обеспечивает повышение эффективности как' управления, так и самого производства.

Подсистема оптимизированного оперативного управления производством на большинстве предприятий составляет сердцевину автоматизированных систем управления. Но ,как правило, оптимизация оперативного управления на предприятиях производится на уровне всего предприятия и очень кило оптимизированных систем оперативного управления на уровне цеха, участка, бригады и рабочего места. Оптимизация оперативного управления производством будет эффективна только тогда, когда это касается самого, низшего уровня управления (цеха, участка, бригады и рабочего места).

Сложность, огромная информационная емкость задач оперативного управления производством на уровне цехов, участков и бригад не позволяет в широких масштабах вести его оптимизацию.

Перспективы дальнейшего развития оптимизации оперативного управления производством на низшем уровне во многом связаны с широким использованием периферийной техники, осуществляющей сбор, регистрацию, предварительную обработку и обмен информаци-

ей с ЭВМ, с использованием персональных компьютеров каждым функциональным руководителем, работающим с ними в диалоговом режиме и,экономико-математическими моделями, адекватно описывающими процесс управления.

Интересный и перспективный метод формирования оптимальных плановых .заданий цехам Предлагается с использованием булевой алгебры.

Математическая задача составления оптимальной произволе-твенной программы состоит в определении булевых переменных х ( 1=1,п), для которых целевая функция (L)

L =f(Xj .....х„ ) --> Opt (2.1)

принимает оптимальное значение при заданных значениях х и выполняются ограничения по ресурсам

(2.2)

Задача имеет несколько модификаций: по максимизации прибыли ( L^ ) ' п

Ь) = 27<Vz * CL х£ —> max; (2.3)

по максимизации валового выпуска ( L 2 ) п

L 2 = ~-> шах; (2,4)

по минимизации себестоимости продукции ( L , ) п

L ^ = ZCL * xi "> nin: (2.5)

по максимизации уровня рентабельности ( L ^ ) n .

L = --------7)------- — > max, (2.6)

где n - число заказов;

отпускная цена 1-го заказа; C¿- полная себестоимость выполнения 1-го заказа; By- имеющееся количество ресурсов (производственное оборудование, площади цехов, отдельные виды лимитирующего сырья, материалов, покупных изделий и др.);

d(J - коэффициент, выражающий норму расхода (потребности) J-го ресурса при изготовлении 1-го заказа;

х— неизвестная переменная, которая принимает значение I, если 1-ый заказ включен в nporpai.ii.iy, и 0 - в противном случаа; Э;- норматив нормируемых оборотных средств на 1-ый заказ; Р - стошость основных фондов.

Кроме назвашшх критериев оптимизации в практике используется минимум текущих производственных затрат, • приведенных капиталовложений, транспортных расходов, затрат на переналадку оборудования, незавершенного производства, отклонений от установленных сроков, максимум отчислений в поощрительные фонды, максимум роста производительности труда. Все возможные другие критерии являются по существу детализацией одного или нескольких из указанных.

В качестве показателя \ оптимальности применяют также максимум суммарной загрузки или минимум суммарной недогрузки всех групп оборудования.

В результате обследования ряда предприятий были установлены время простоя оборудования, перерасход основных материалов, заработной платы, сверхнормативная длительность периода оборачиваемости оборотных фондов, потери от брака, повышение себестоимости и т.д. Все эти причины представляют собой резерв повышения эффективности производства, реализацию которых призвано обеспечить создаваемое оптимальное оперативное управление производством на основе экономико-математических методов и современных ЭВМ.

На основании анализа выявлено, какая доля резервов по направлениям совершенствования производственно-хозяйственной деятельности, может быть использована в результате внедрения оптимального оперативного управления (ООУ) в производство, в том числе по отдельным комплексам задач, способствующим достижению целей данного направления.

Оптимизация оперативного управления открывает возможность поиска не только наилучших, но иногда и единственно возможных решений с учетом ограничений по трудовым и материалы пял ресурсам, срокам выполнения производственных заказов.

Оптимизация оперативного управления производством позволяет производить одновариантные (прямые расчеты), многовариантные расчеты'с выбором наилучшего варианта, оптимизационные расчеты.

При оптимизации систем оперативного управления необходимо решать вопрос не о простом переводе расчетов на ЭВМ, а о разработке принципиально новых методов управления, базирующихся на моделях, адекватных реальным условиям производства.

Система оперативного управления должна быть адаптивной, иметь возможность поднастраиваться под ситуации на участке, в

бригаде, н а рабочем месте и на производстве в целом. В этих условиях требуется разработка, новых подходов и методов решения задач управления. Необходима комплексная оптимизация производственной программы предприятия.

III. Практическая реализация системы оптимального оперативного управления производством.

3.1. Анализ предпроектного состояния объекта управления и рационализация потоков информации.

Исследования и разработки системы оптимального оперативного управления производством производились в основном на предприятиях авиационного машиностроения. Данные производства характеризуются большой номенклатурой изготовления деталей (порядка десяти тысяч наименований в год) и сравнительно небольшим объемом выпуска, относятся к мелкосерийному и серийному типу. Стоимость выпускаемой' продукции измеряется сотнями миллионов рублей в год.Режим работы производства преимущественно двухсменный.

Производство имеет .следующие особенности: многономенклатур-ность плана; наличие в нем работ с различной структурой загрузки (при этом первым требованием остается соблюдение сроков выпуска деталей, сборочных единиц по номенклатуре и объему); элементы технологической и предметно-замкнутой специализации; отсутствие отечественного опыта по автоматизации аналогичных производств; специализированность части оборудования и,' следовательно, ограниченная возможность маневра ресурсами "для ликвидации отклонений; низкий уровень автоматизации производства; отсутствие дистанционной передачи информации.

Прессовое и холодно-высадочное производства являются мате- . . риалоемкими. Удельный вес затрат на материалы по цеховой себестоимости изделий нередко достигает в первом случае 50-55$, а во второмболее 90$.

Сложность технологической оснастки (штампов) вызывает большие затраты времени на наладку прессов, станков и установку штампов. В результате проведенных исследований в штампово-за-готовительном и холодно-высадочном производствах только одного предприятия установлено, что запуск не нормативных размеров партий деталей приводит к 3-4 кратному увеличению времени на переналадку оборудования против нормативного. Это одна из причин, которая вынуддает администрацию иметь в три раза больше оборудования, чем требуется.

t

В производстве используется преимущественно дорогостоящее оборудование; его наиболее полное использование является актуальной задачей, для решения'которой должна совершенствоваться в •первую очередь система оперативного управления производством (ОУП), включающая планирование, организацию, учет, контроль и регулирование.

Наиболее важными как в непосредственно производственной деятельности, так и в управлении производством являются низовые звенья: участки, бригады и рабочие места. Здесь наиболее явно проявляются все положительные и отрицательные моменты системы управления. Основным управляющим лицом в этих звеньях является мастер, однако, не будучи вооружен соответствующими методами, он руководствуется лишь контрольными цифрами плана, . качество которого, как правило,.невысоко.

| Как известно, внутриучастковое планирование заключается, в | Основном, в составлении сменно-суточных заданий для рабочих мест или бригад, и от того, насколько правильно они составлены, зависит выполнение плана, загрузка станочного парка, зарплата рабочих. В то же время, как правило, на большинстве объединений (заводов) авиационного машиностроения сменно-суточные задания либо совсем не составляются, либо носят формальный характер.

Анализ порядка проведения плановых работ на внутрицеховом уровне предприятий авиациетшого машиностроения показывает общие для всех недостатки.

Во-первых, нет утвержденного стандарта, регламентирующего и узаконивающего перечень решаемых задач; состава руководящих и регулирующих документов; порядка выполнения плановых процедур и т.д. Это приводит к некоторой анархии в работе цеховых ГЩБ. Установление порядка выполнения плановых работ, определение состава решаемых задач и доведение руководящих документов до уровня участков и бригад основываются лишь на многолетних традициях и опыте, энергии и знаниях начальника ПДБ. Кроме того, отсутствие стандарта не позволяет с достаточной точностью определить состав (структурный и квалификационный) и мощность службы ЦЦБ. Отсвда при малой его мощности трудно ожидать высокого качества и полноты выполняемых функциональных задач.

Во-вторых, элементный состав ОПП на внутрицеховом уровне аналогичен межцеховому уровню. Здесь также имеет место использование ручных форм документов, ручное выполнение плановых процедур, низкая достоверность нормативной базы.

Анализ потерь рабочего времени на предприятиях показывает, что порядка 60$ - причины организационные. И если ряд из них

неизбежен (получение задания, сдача деталей и т.п.), то потери, связанные с отсутствием запланированных в сменном задании дета' лей (40-45$), являются следствием неудовлетворительной системы планирования. Ввиду большой номенклатуры деталей (десятки тысяч наименований) и операций по их обработке, разнообразных маршрутов их движения и различных сроков комплектации,' трудно составить рациональный план участка на смену.

В условиях многономенклатурного производства составление сменно-суточных заданий, в основном сводится к реагированию на - дефицит,получаемый из вышестоящих уровней планирования. Диспетчеры закрепляются за заказами и ведут учет обеспеченности сборки деталями. Диспетчерская служба занимается выявлением виновников задержки той или иной детали и причины, повлекшей за собой отклонения в производстве.Такой метод не может обеспечить должной оперативности и качества решения вопроса: до 65% рабочего Бремени работники диспетчерской службы затрачивают на выяснение наличия тех или иных деталей на складах и определите виновников.

Практика показывает, что необходимое соответствие и единство управляемого объекта и управляющей подсистемы может быть достигнуто в мелкосерийных и серийных производствах при создании оптимизированной системы оперативного управления производством прежде всего на уровне цехов, участков и бригад.

Для качественного составления планов всех уровней, оценки деятельности и 'контроля хода производства необходима система оперативного учета, которая насколько необходима, настолько и сложна. Большая номенклатура, изменение закрепления1 ее из месяца в месяц за участками, бригадами и многие другие причины не позволяют известными способами осуществлять оперативный учет в объединении и на предприятиях такого типа.

•В функциональном аспекте наблюдается также ряд ' серьезных недостатков. Простое сравнение с эталонным перечнем функциональных задач, которые должны решаться системой ОПП, показывает следующее:

на внутрицеховом уровне не решаются две задачи - кварталь-,ный план выпуска деталей .участками и план материального обеспечения участков на месяц;

на внутриучастковом уровне не , составляются план-график участку на пятидневку и сменно-суточное задание участку - бригаде ...

Ни па одном уровне планирования не проводятся объемные расчеты (расчеты пропускной способности цехов к участков, расчеты загрузки оборудования). Отсюда возникают перегрузки или недог-

рузки в отдельные плановые периоды, что существенно сказывается на ритмичности и равномерности производства.

Наиболее серьезным недостатком и, если так можно выразиться, бичем существующей системы ОПП является наличие недодела, который имеет тенденцию увеличиваться.

Внутрицеховое оперативно-производственное планирование (ОПП) штампово-заготовителъного и холодно-высадочного производств осуществляется планово-диспетчерским бюро цеха (ПДБ). ОПП на уровне цеха предусматривает своевременную разработку и доведение до исполнителей календарных графиков выпуска и сдачи продукции. Участкам и бригадам выдается план, и они отчитываются по деталям.

Управление производственной деятельностью на уровне участков осуществляется в настоящее время аппаратом опоративно-ю управления, возглавляемого, как правило, ставим мастером.

1!а внутриучастковом и внутрибригадном уровне необходимо решать следующие задачи: доведение производствешых заданий до бригад и рабочих мест, оперативный ежедневный учет и контроль готовой продукции.

При решении поставленных задач необходимо использовать: ■ ПЗ участков и бригад в номенклатуре и нормо-часах по заказу на год, квартал, месяц;

план по объему производства в нормо-часах; месячный план участка с учетом недодела прошлых периодов в номенклатуре и нормо-часах по заказам; дефицитные ведомости.

Порядок выполнения работ на внутриучастковом и внутрибригадном уровне заключается в следующем. На основании дефицитных ведомостей старший ■ мастер, используя специализированные АРМы, набирает номенклатуру на предстоящий плановый отрезок времени до объемов (в норло-часах), запланированных участку ПДБ цеха. Затем, в случае недобора до заданных объемов, подбирается номенклатура из месячного плана участку, с учетом недодела прошлых периодов. Составленный таким образом план старший тетер доводит до мастеров своего участка и бригад в виде машинограмм (заданий) . В этом документе рассчитано производственное задание о указанием срока изготовления, подобраны материалы или заготовки, инструмент, оснастка, техдокументация для обеспечения труда на каждом рабочем месте. Мастер передает это задание исполнителям и контролирует процесс выполнения.

Оперативный учет рационально осуществлять на участках и в бригадах в двух формах:

сдача готовой продукции в машинном документе "Сдача де-

талей на склад";

передача деталей по кооперации, например, в гальванику, ма-лярку, и т.д., - в машинном документе "Передача деталей в другие цеха".

Oda машинных документа ведутся в хронологическом порядке. Отметка о. сдаче готовых ' деталей делается ' на основании "Рапорта о сдаче готовой продукции цехом" и накладной, по одному экземпляру которых передается на участки.

Экземпляр рапорта направляется в ПДБ цеха.

Учет выполнения объемных показателей по участкам необходимо производить накопительным итогом с начала месяца. Это легко выполнимо на ЭВМ.

Следует отметить, что существующая система ОПП внутри участка и бригады на предприятиях авиационного машиностроения осуществляется мастерами вручную и носит субъективный характер.

3.2. Статистическая оценка потерь производственных ресурсов и расчет оптимальных размеров партий запуска деталей.

Составление заданий производственным подразделениям и распределение ресурсов является одной из функций оперативного управления производством. Необходимость выполнения данной функции вызвана тем, что в;процессе производства возникают различного рода случайный возмущения, которые вызывают отклонения от запланированного задания. -

Обработка первичных данных о ходе выполнения задайия с по-мЗщыо методов математической статистики позволяет получить определенные выводы о функциях распространения вероятностей расс- ' матриваемых возмущений.

Случайные возмущения являются причиной потери в фонде времени оборудования, его непроизводительной работы, появлениям брака и т.д.

Названные потери относятся к полностью устраненным,'и при расчете производственных заданий их необходимо учитывать. При определении потерь в фонде времени работы оборудования учитываются потери, вызываемые выходом его из строя. Время простоя оборудования в ремонте, согласно проведенных автором диссертации исследований , согласуется с экспоненциальным законом распределения.

F(t> = , (3.1)

где — - среднее время работы станка.

Однако на практике, как показывает анализ статистического исследования материала-по данным учета работы оборудований, на простои его, кроме выхода из строя, существенно влияют и другие случайные возмущения (табл. 3.1).

Таблица 3.1.

NN Причины простоев Целосу- Целосмен- Бнутри-

п/п прессового оборудования точные ные прос- сменные

простои * тои % простои % ■

1 2 3 * . 5

1. Плановый ремонт и модер-

низация 80 60 43

2. Резерв и консервация - -

3. Излишнее оборудование - - -

4. Неисправность и внепла-

новый ремонт 3,0 5,8 7,0

5. Неукомплектованность

рабочими 0,15 0,25 0,5

6. Отсутствие заготовок.

металла 0,4 0,5 0,8

7. Отсутствие рабочих о разрешения администрации, п связи с заболева-

нием, прогулами и т.д. 2,5 • 2,5 3,0

8. Отсутствие рабочих в

связи о нарушением тру- 0,2

довой дисциплины - 0,2

9. Отсутствие внутрицехового напольного транспорта

(электрокары, автокары) 5,0 10 14,5

10. Отсутствие инструмента, приспособлений, техниче-

ской документации, элек- 0,75 1.0

тро- и теплоэнергии 0,55

11. Наладка и- подналадка . 30

прессового оборудования 8,5 20

12. Прочие простои — —

И- т о г о : 100,0 100,0 . 100,0

По данным табеля учета работы оборудования, по дням месяцев построена функция распределения времени простоя станков.

Стандартная процедура проверки распределения по критерию согласия показала, что данное эмпирическое распределение может быть аппроксимировано нормальным распределением.

Проведена также оценка возмущающего действия брака на" производственные задания. Оценка состоит в том, что количество бракованных деталей в партии является величиной случайной, зависящей от размера запускаемой партии. В диссертационной работе проведены исследования по определению оптималыпк размеров партий запуска-выпуска деталей. Разработаны модели и методика машинного расчета оптимальных размеров партий деталей. Выявлены причтш появления брака и его величина. Экспериментально доказано, что распределение годных деталей в партии подчинено ■ нормальному .закону. Поэтому статистической оценке подлежит среднее значение и дисперсия количества годных деталей в партии запуска. Параметр оценивается как обычно средней долей годных деталей в партии.

Статистическая оценка потерь производственных ресурсов производилась на персональном компьютере, для чего был разработан комплекс программно-математического и информационного обеспечения решения задач.

3.3.Автоматизация .оперативного расчета загрузки и пропускной способности оборудования.

Используя данные статистической оценки потерь производс-тЗешшх ресурсов, выполнены исследования и разработана методика по автоматизированному оперативному расчету загрузки и пропускной способности оборудования для различных производств. Оперативная информация о пропускной способности оборудования'- это одно из главных условий оптимизации оперативного управления. Расчет производится по всем цехам основного производства. Производственная мощность предприятия определяется по мощностям ведущих цехов основного производства, а мощности цехов - по производственным возможностям ведущего оборудования. Производственная возможность группы оборудования (рабочих мест) определяется исходя из действительного годового фонда времени, установленного режима работы и качества оборудования (рабочих мест). При этом на всех уровнях мощности принимаются с учетом мер по ликвидации узких мест и возможной кооперации производства.

При определении пропускной способности оборудования принимается годовой, квартальный, месячный, суточный фонды времени

его работы за вычетом выходных и праздничных дней и времени на капитальные и планово-преДупредителъные ремонты (действительный фонд времени работы оборудования).

Фонды времени работы оборудования, агрегатов и установок (в . часах) для предприятия, основные цеха которых работают в две смены, при расчете пропускной способности принимаются исходя . из двухсменного режима работы, а уникального и дефицитного оборудования - из трехсменного.

Время на ремонт оборудования из годового фонда времени работы оборудования, агрегатов и установок исключается в том случае, если ремонт производится в рабочее время.

При определении пропускной способности оборудования в действительном годовом фонде времени не учитываются простои оборудования, вызванные недостатком рабочей силы', сырья, топли-1 ва, электроэнергии или организационными неполадками, а также потерями рабочего времени, связанными с браком в производстве.

Экономико-организационная постановка задачи расчета пропускной способности оборудования состоит в том, чтобы определить наиболее рациональный план выпуска изделий. При этом необходимо обеспечить ряд производственных требований, а именно:'

безусловное выполнение общего задания по номенклатуре и объемам выпуска продукции;.

соблюдение директивных сроков поставки продукции заказчикам о учетом времени, необходимого для офорлления платежных документов;

выполнений плана в заданном ассортименте и необходимой комплектации выпускаемой продукции;

равномерную загрузку основных групп оборудования, участков и цехов в каждом календарном отрезке времени;

равномерный выпуск продукции по трудоемкости в контролируемых отрезках времени;

максимально возможную концентрацию выпуска одноименных изделий; . .

непрерывность выпуска конструктивно-технологических изделий;

обеспечение минимальной номенклатуры изделий в программе по месяцам;

обеспечение определенной регулярности повторения производства данных изделий;

расшивка широких и узких мест на предприятии. Объективно рассчитанная пропускная способность оборудования позволяет вести:

• разработку номенклатурного задания производственной прог-

раммы объединения;

объемные расчеты, выполняемые для установления соответствия плана распределения производственной программы располагаемым мощностям цехов и участков.

Для решения задачи оперативного расчета загрузки пропускной способности, оборудования'заготовительных,механических, гальванических, термических и сборочных цехов создано АРМ пользователя на персональных компьютерах типа IBM PC/AT.

При создании данного АРМ "разработана методика расчета, информационное, программно-математическое и организационное обеспечение. Программная среда - операционная система H3-D0S и СУБД FoxBASE+.Время решения данной задачи на ПЭВМ - доли минут.

3.4.Разработка моделей и методик автоматизированного расчета планов-графиков выпуска общей номенклатуры цеха.

Особенностью модели расчета плана-графика выпуска общей номенклатуры цеха является учет динамики хода производства, который выражается не в сопоставлении потребных и располагаемых фондов времени, а в обеспечении изготовления заданных объемов выпуска за1 установленный период времени. Задача решается ежемесячно по всем участкам за пять дней до начала планируемого периода. ;

Основным критерием, обеспечивающим выполнение плана, является пропускная способность участка. Это максимальное количество продукции, которое он способен воспроизвести за планируемый Период в заданной номенклатуре при соответствии структур потребных и располагаемых ресурсов.

Для количественной оценки этого параметра определяется расчетная длительность совокупного цикла т£.

Расчет пропускной способности позволяет выявить степень взаимного соответствия структур, образующих процесс производства.

В динамике эти расчеты призваны выявить и заблаговременно устранить общеизвестный факт в планировании, когда сопоставление потребных и располагаемых фондов времени имеет соотношение

Ц^ (i = Cn): (3.2)

Плановое задание выполнено, а в реальном ходе производства (в календаре) оно не укладывается в заданные плановые интервалы. Такое положение является одной из скрытых причин, порождающих и обуславливающих неритмичность и штурмовщину в работе.

Математическая постановка задачи внутрицехового оперативно-производственного планирования имеет следующий вид. Количество оборудования на участках обозначил общим числом S, группу станков Sj и количество групп h.

"Предметы труда" задаются участку планом N из К номенклатурных позиций, структура которых определена соотношением суммарных трудоемкостей по каждому виду обработки.

Структура составляющей "собственно труд" отражена в закрепленной за участком численности рабочих г-ой специальности, специализирующихся на выполнении р-ых операций и работающих на станках (станке) j-й группы взаимозаменяемого оборудования S .

Средства труда и предметы труда связаны между собой технологическими маршрутами обработки каждой i-й позиции на станках j-й группы взаимозаменяемого оборудования за число операций q: Заданы такие пооперационные трудоемкости обработки i-й пар- тии деталей на станке j-ой группы взаимозаменяемого оборудования по операции р , т.е. tLjp .

Такт,! образом, взаимосвязи между составляющими производственного процесса фиксируются матрицами | Q; j I технологических процессов; It^pl - пооперационных трудоемкостей; |Rlj| -вариантов обслуживания станков, включая многостаночное обслуживание и совмещение профессий рабочим г-й специальности.

Количество моделируемого производственного процесса определяется значениями календарно-плановых нормативов (КПН): nL -нормативный размер партии i -х деталей; ^ - периодичность запуска i-x партий'деталей; Тц; - нормативная длительность производственного цикла п -х партий деталей; Hj. - - норла незавершенного производства по i-м деталям.

Требуется с помощью ЭВМ на базе динамического моделирования при заданных структурах плана, производственного объекта, при известном качестве производственного процесса и численных характеристиках способа управления последним получить основные параметры пропускной способности участка. К ним относятся: F- - график обработки деталей; F* - график загрузки рабочих мест; Т£с - расчетная длительность совокупного цикла; Sj1 - расчетное количество взаимозаменяемого оборудования в j-й группе, необходимое для выполнения планового задания при заданном качестве хода производственного процесса.

Качество производственного процесса фиксируется следующими основными параметрами:

группами взаимозаменяемого оборудования и квалификацией ра-

бочих г-й специальности;

номером (наименованием) группы взаимозаменяемого оборудования;

средним коэффициентом загрузки деталей группы взаимозаменяемого оборудования за период времени ;, коэффициентом загрузки рабочего и т.д.; коэффициентом использования пространственно-временной

структуры участка К

к Ьт 921 И;

1*1 I р.« ЦР___^

3 * тр

(3.3)

ОгС

Рассматриваемое в данном показателе взаимодействие плановых объемов (числитель) с возможностями участка (знаменатель) отражается на динамической характеристике его работы ТцС , ставя тем самым в зависимость эту величину от сопоставимости структур плана и участка. Таким образом, увязка е одном коэффициенте пространственного (3) и временного (ТцС ) аспектов функционирования производственного подразделения дает динамическую оценку его использования при- заданных структурах необходимых (числитель) и располагаемых (знаменатель) ресурсов.

Критерием решения задачи является:

А Т =

и!п /т£сЛ - Т ш!п, (3.4)

1 1 I 1

то есть минимизация отклонения расчетной длительности совокупного цикла от длительности планируемого интервала времени Т,, где V - различные варианты организации запуска деталей, предусмотренные алгоритмом моделирования,-

В результате решения задачи получаем формы документов, характеризующие соответственно месячные графики загрузки рабочих мест и движения партий деталей на участке. Кроме того, на печать выводится расчетная длительность совокупного цикла, коэффициент использования пространственно-временной структуры участка и общее количество партий деталей, полностью обработанных за плановый отрезок времени.

Анализ выходных данных, полученных моделированием производственного процесса на ПЭВМ, и, в частности, сопоставление расчетной длительности совокупного цикла с длительностью планового интервала Т , определяет логику решения задачи. Данная логика описана в диссертации. Модели, на которых она базируется, позволяют ставить и решать вопрос о выявлении и резерви-

К

роваши мощностей участков для оперативного управления про-изводствешшм процессом, определять предельную пропускную способность подразделений и использовать ее в оперативном управлении, определять динашжу производства.

Решение данной задачи осуществляется на персональном компьютере типа IBM PC/AT в диалоговом режиме пользователя о ПЭВМ. Для этого разработано инфорлационное и программно-математическое обеспечение. ■

3.5. Разработка моделей и методик автоматизированного расчета подетальных месячных планов и графиков запуска-выпуска деталей.

После формирования плана-графика цеху в общей номенклатуре необходимо сфор.шровать месячный подетальный план участку, бригаде.

Экономико-математическая модель задачи строится на эвристическом методе.

Постановка модели в общем виде представлена следующим образом.

Вводятся обозначения: i - порядковый номер детали, ( i = 1,1 ); D - множество деталей Р , составляющих номенклатуру цеха (участка);

xL- искомое количество деталей номера i, подлежащее изготовлению в планируемом месяце и составляющее одну партию; ' f - множество изделий ( f = 1,п );

i - номер группы взаимозаменяемого оборудования, -j = (1,Y); t Lj — штучное время обработки детали i на станке группы j; Jq - подготовительно-заключительное время переналадки станка группы j для изготовления детали i;

■ Ф •- месячный эффективный фонд времени работы группы оборудования j;

М - номер месяца ( М = 1,L ), для планируемого месяца М = 1; dпотребность в выпуске деталей 1 в месяце М по всем изделиям f; 'j q - номер наиболее загруженной группы оборудования. Деталь задана -векторами:

Т^ = - штучного времени обработки;

подготовительно-заключительного времени;

= месячная потребность в выпуске по всем видам

изделий. (1^ >0. Кроме того, задан вектор Ф = - ме-

сячный эффективный фонд времени работы групп оборудования. Потребность деталей по каждой позиции по всем видам изделий в планируемом периоде определяется по формуле

где - план выпуска Г-го изделия «в м -ом периоде; Р^ • - применяемость 1 -й детали в { -м изделии. Среднесуточная потребность цо веем изделиям и заказам по данной позиции (детали) определяется по формуле

С « . . (3.5)

Г Дм ,

где Дн- количество рабочих дней в планируемом месяце.

Месячный план . выпуска по 1 -й позиции определяется по формуле ...

»V Л1Н* - %Фм+ V«' (3-6) ,

где З^ - фактические.остатки в цехах-потребителях' (данные бе' рутся из массива "Остатки");

~ нормативный задел. Определяется нормативное количество деталей в заделах в цехах, следующих за цехом-изготовителем по маршруту технологического процесса. Если деталь идет в несколько цехов, то определяется суммар-• ный нормативный задел.

Определяется сверхнормативный оборотный задел по данной детали А : .

• А 3^лг= 31т-рм~ ' (3-7)

3- -берется из массива "КПН". Если деталь идет в несколько

цехов, то определяется суммарный нормативный задел. Для решения задачи методом . математического программирования. вводится, булевая переменная. , [1, при х >0)

й."ш

L

О, при х < 0]

Необходимо найти вектор X ={хс|при ограничениях: на количество деталей 1, подлежащих изготовлению в месяце М = 1 и составляющих одну партию:

на использование эффективных фондов времени работы каждой группы оборудования:

¿( ^ * V ^ г (Л = • (3.9)

Для оценки решения задачи введены следующие функции: суммы времени переналадок всех групп оборудования для деталей, включаемых в программу месяца М = 1 в количестве, равном потребноо-

.(М* Д),

при х = ] ; . (3.10)

^ = - суммы времени переналадок на-оборудовании

с J-^ ^ -

узкой группы для деталей, включенных в программу месяца М = 1 в количестве, равном потребности на Ь месяце: х

Р2 = 2.[п * ¡и - вах; (3.11)

1-1 1

где ч - дплоо, считается заданным. ' ■ •''

Суммы потерь месячных эффективных фондов времени -работы оборудования:

Д

р< = 2, - 2. ( Ьц* X: + сз1;* .гг;)-»шах (3.12)

Решение задачи ( 3.8 -3.12 ) состоит в отыскании вектора X = на некоторой перестановке .Э деталей Р (1 = 1,1),

множества Б,, удовлетворяющего ограничениям ( 3.8 - 3.9 ) и доставляющего функциям (3.10 -3.12) некоторое приемлемое значение с помощью эвристического алгоритма л Работа алгоритма описана в диссертации.

Задача разработки месячного плана-графика запуска-выпуска деталей базируется на результатах решения задач "Разработка модели расчета плана-графика в общей номенклатуре цеха".и "Фор-' мирования месячных подетальных планов". ■

Гасчеты сроков запуска и выпуска осуществляются только, по сдаточной (товарной) номенклатуре цеха-потребителя, нормативным

ти на Ь месяцев:

где к

А -

*1 =

а

о

заделам, среднесуточной потребности в детали в плановом периоде.

Сроки запуска и выпуска рассчитываются для механосборочных и заготовительных цехов. Для цехов, выполняющих услуги, сроки запуска.и выпуска не рассчитываются. Цеха;,т. в которые по технологическому процессу детали поступают несколько раз, сроки запуска и выпуска'рассчитываются однажды:"

срок запуска -, по первому заходу в цех;

срок выпуска -'по' последнему, т.е. по выходу из цеха.

При расчете сроки запуска и выпуска определяются в рабочих днях;' затем переводятся в календарную дату соответствующего месяца. ..

Для расчета сроков запуска и выпуска цеха-изготовителя фактические остатки и нормативные заделы берутся по цехам, следующим за цехом-изготовителем по маршруту технологического процесса.

При определении сроков запуска и выпуска по каждой позиции рассчитываются среднесуточная потребность, сверхнормативный задел, сроки выпуска и запуска первой партии деталей, сроки выпуска и запуска последующих партий деталей, сдача по срокам выпуска и запуска.

Определяется срок .выпуска в порядковом номере рабочего дня по отношению к началу планового периода (месяца) первой партии деталей (С/ ):

4 о i а м

с ^

где - среднесуточная потребность по дашюй детали берется

из массива "Потребность".

Результат округляется до целого числа в зависимости от знака:- если значение положительное, то в большую сторону, если отрицательное, то в меньшую.

■Срок запуска первой партии деталей в порядковом номере рабочего дня по отношению к началу планового периода определяется по формуле

где ТЧ1- длительность производственного цикла в днях, берется из массива "КПП".

Результаты округляются аналогично формуле (3.13).

Сроки запуска и выпуска ( Си,т и С^тТ ), рассчитанные по формулам (3.13),(3.14) определяются в порядковом номере рабоче-

го дня но отношению к началу планового периода (первый рабочий день.планируемого .месяца) и принимают отрицательные и положительные значения. Выдаются на печать сроки запуска, выпуска в календарной дате. Перевод осуществляется с помощью подпрограммы "Календарь''.

Определяется период повторения запуска по каждой неделе

Тпа^ =—""Г" - <3-15>

° г

где - величина партии по данной позиции, берется из массива "КПП".

Осуществляется проверка календарных сроков запуска С1^ГК:

к МВДЦ рассчитываются последующие сроки запуска,-

вшгуска партии деталей; запоминаются для ( печати в массивах.

(3.1СЛ

> ЩПД запоминается и записывается в вводной массив, принимается количество штук к сдаче равными партиями обработки деталей .)}

где ЩПД - календарная дата последнего рабочего дня планируемого периода (месяца);

спгьг календарная дата срока запуска партии деталей.' Если после проверки сроков запуска календарная дата меньше календарной даты последнего дня планового месяца, то -производится расчет последующи сроков выпуска и запуска (С^-^ ) в порядковых номерах рабочего дня по отношению к 3 началу планового периода по формулам

=сёЧп + ■ <3;17>

где - срок выпуска партии деталей, предшествующий опреде-

ляемому сроку выпуска;

п - количество расчетов сроков выпуска.

Результаты округляются аналогично фордуле (3.13).

= " ' (ЗЛ8)

где С < •„,,-' срок запуска партии деталей.

Результаты окрыляются аналогично формуле (3.17). Гасочпташке сроки запуска п выпуска ( Си + П,,, С(1(-П41) переводятся в кале:тарную дату ( С, с помощью

программы "Календарь". Далее осуществляется проверка, находится

ли срок запуска С, ,, ,в плановом периоде, как это сделано в формуле (3.16).

' Расчеты повторяются до тех пор, пока срок запуска (CJit-/ntlj) будет больше (или равен) последнего дня планового месяца.

После"окончания расчетов сроков запуска и выпуска определяется количество штук, к сдаче по каждому сроку выпуска в планируемом периоде. При этом рассчитывается сначала количество партий выпуска, которое должно быть изготовлено в течение планового периода (К^ ) 0

. Nif* .

к = —I----, (3.19)

4f

где N-tiM- месячный план выпуска по данной.детали;

h,^ -нормативный размер партии по данной детали.

Количество к сдаче по всем срокам, кроме последнего, равно размеру партии деталей.

.Количество к сдаче по последнему сроку выпуска в плановом периоде N ¿^ рассчитывается следующим образом:

HifK = NLfM - С KLf - 1 ) * h lf (3.20)

После того,, как рассчитаны все сроки запуска, выпуска и количество к сдаче по этим срокам, осуществляется переход к расчету- следующей позиции (детали).

Порядок расчета "Календаря" приведен в диссертации.

С использованием ПЭВМ типа IBM PC XT/AT разработано и практически реализовано АРМ пользователя (начальника ПДБ и плановика 'цеха). по решению данной задачи. Информационное и программно-математическое обеспечение выполнено для диалогового режима общения пользователя с ПЭВМ.

.3.6.Разработка моделей и методик автоматизированного расчета сменно-суточных заданий и распределения работ между исполнителями.

Обоснованный выбор-сменно-суточных заданий в производственных подразделениях является одним из основных условий, обеспечивающих эффективную работу предприятия в течение планируемого периода. Кроме того, это одна из главных задач цикла оперативного регулирования производства.

На начало планового периода известен портфель заказов. Cor-

ласно этому плану осуществляется оперативное планирование -расчет сменно-суточных заданий в подразделениях и распределение работ между исполнителями.

Текущие сменно-суточные задания в подразделениях формируются из перечня номенклатуры, утвержденной на плановый период, причем важность тех или иных позиций из этого перечня, а также желательные сроки их выпуска устанавливаются предприятием на основе анализа состояния производства по всем технологическим маршрутам в конкретные моменты времени.

Фактические объемы тлеющихся в подразделении ресурсов в силу большого количества случайных факторов, влияющих на ход производственного процесса, характеризуются большой дисперсией. В связи с этим процесс принятия решения управленческим персоналом подразделения, связанный с формированием сменно-суточного задания (распределением ресурсов на соответствующие работы), характеризуется большой многовариантностью. Выбор того или иного варианта сменно-суточного задания зависит в конечном счете от лица, принимающего решение (ЛПР), относительно группы показателей, характеризующих деятельность подразделения. К таким показателям относятся:

максимальный выпуск дефицитных позиций номенклатуры; максимальный выпуск продукции в стоимостном (натуральном) выражении;

максимальная загрузка оборудования;-рост производительности труда;

фонд заработной платы. _ '

В настоящее время ЖР формирует сменно-суточное задание зачастую интуитивно. При этом, в силу невозможности проработки большого количества вариантов, отсутствии информации о фактическом соотношении отдельных показателей и возможности проведения оперативного анализа сложившейся ситуации, выбранный вариант сменно-суточного задания обычно не является наилучшим с точки зрения всей системы показателей.

Таким образом, для решения задачи эффективного распределения ресурсов в подразделении требуется создание такой процедуры, которая бы на основе рационального (Соотношения между эвристикой и математикой реализовала бы целенаправленный поиск наилучшего варианта сменно-суточного задания.

Процедура формирования сменно-суточного задания о учетом системы показателей должна носить итерационный характер ■ и быть достаточно гибкой. Этим требованиям может удовлетворять решение задачи распределения ресурсов с использованием диалогового режима функционального руководителя и ЭВМ. Геализация диалогового

режима связана с разработкой специальных человеко-машинных процедур, позволяющих более эффективно использовать возможности ЭВМ и, ее математического обеспечения при составлении сменно-суточных заданий.

В силу перечисленных особенностей' процесса принятия решения по формированию сменно-суточных заданий задача распределения ресурсов относится к Классу многокритериальных задач оптимизации. Процесс оптимизации сводится к установлению такой взаимосвязи между результативными показателями деятельности подразделения и его возможностями, при которой обеспечивается ' достижение требуемых значений технико-экономических показателей. .

. Пусть номенклатура выпуска продукции подразделения в плани- ' • руемом периоде составляет Ь позиций. X = (х1( х2... хп ) - вектор, характеризующий номенклатуру, претендующую на включение в сменно-суточное задание. Элементы этого вектора условно делятся на три части:

дефицитные позиции номенклатуры;

позиции номенклатуры, запуск которых предполагается в текущем интервале'планирования;

позиции номенклатуры, запрещенные к.запуску в текущем интервале планирования. .

Обозначим через в количество единиц ресурсов, требуемых для выполнения производственного плана подразделениями.

Пусть И = (ту...г„) - вектор, характеризующий объемы соответствующих ресурсов, включая фонд работы оборудования, фактическое количество материалов и полуфабрикатов, количество инструментов, фонд заработной платы рабочих.

= (Х/"\ X , ... , Х^1*) - вектор, элементы которого, отражают заданный уровень выпуска -соответствующих позиций номенклатуры. '

Тогда множество деталей, которое необходимо запустить в производство, будет тлеть вид:

М = { X: НХ < И , 0 < X < X 1 , где матрица N задает нормы расходов соответствующих ресурсов на единицу продукции,, содержит всю совокупность вариантов смен-' но-суточного задания.

Эффективность выбранного варианта сменно-суточного задания характеризуется значением глобального критерия А(х), под которым понимается общая цель функционирования подразделения. Этот критерий А(х) включает в себя:

а) критерий, характеризующий интересы предприятия, максимальный выпуск дефицитных для него позиций номенклатуры п _

А"(х) = 2К;*Хи; С^^.П}, (3.21)

где К-- коэффициент дефицитности (важности) 1 -й единицы заготовки;

X;- заданный уровень выпуска 1 -х заготовок;

б) критерий, характеризующий выпуск продукции в стоимостном выражении

с п

ы

где С,;- стоимость 1 -й заготовки;

в) критерий, характеризующий выпуск продукции в натуральном выражении

п

к (х) = 2 хь ; . (3.23)

ы

г) критерий, характеризующий простой оборудования

л

А (х) = 2,Х1«3(/, (3.24)

■ =

где - стоимость единицы времени простоя ,)-го оборудования; ^ - количество единиц ¿-го оборудования в подразделениях.

Перечень критериев, используемых в модели, выбран в зависимости от принятой на предприятии системы экономических показателей и специфики штампово-заготовительного и холодно-высадочного производств.

Задача формирования сменно-суточного задания в постановке математического программирования примет вид: ( пах А (х)

И = х Н . (3.25)

( X: ИХ < й , 0 < X < X 1 Это значит, что необходима назначить имеющиеся в подразделении ресурсы й на номенклатуру . X в соответствии с матрицей входимости N так, чтобы при условии максимального выполнения критерия верхнего уровня А достигали по возможности и своих верхних границ локальные критерии деятельности подразделения.

В теории принятия решений, а именно к ней можно отнести поставленную задачу расчета сменно-суточного задания, существует два основных направления.

Первое из них рассматривает лишь формальные методы поиска оптга.кльного решения по расчету сменно-суточного задания. Здесь чаще всего процедура принятия сводится к некоторой задаче математического программ;фования.

Второе направление в теории прш!ятия решения главное внима-

ние уделяет формальному исследованию процедур формирования критериев и выборов целей, а также выбору альтернатив поведения с учетом неформализуемых факторов. Основной чертой этого подхода является включение человека, принимающего решение, в логико-математическую процедуру выбора вариантов сменно-суточного зада' ния. Человек должен выдавать основополагающие оценки в постановку и исследование логико-математической модели в процессе выработки оптимального управленческого решения по сменно-суточному заданию. Это перспективное направление и реализовано в диссертации.

Пр1{ построении системы математических моделей, реализующих процесс формирования сменно-суточных заданий участкам штампово-заготовительного и холодно-высадочного производства необходимо учесть ряд особенностей, присущих этим производствам. С этой точки зрения нас интересуют такие характеристики, как количество технологических операций, реализуемых участком, и периодичность передачи предметов труда между технологическими операциями.

Передача предметов труда с одной технологической операции на другую осуществляется, как правило, в периоды между сменами. Исключение составляют дефицитные детали, йередача которых контролируется внутрисменнй. Модель распределения этих деталей, претендующих на запуск согласно модели (3.25), пригашает вид:

*' х 'шах <3-26> 1-1 «/-'

«Га,. * х..ч< Н^О=17ш). (3.27)

•> . у <>

=ГЪ1К f х*< (к = (3.28)

. 8; (1=17п) ' (3.29)

Ху.о г={1.2...} (з.зо)

х* - количество заготовок 1 -го наименования,, запускаемых на Л -м оборудовании в I -в смену; .

йе • - коэффициент дефицитности материала £ -го наименования; .

- прогнозируемый фонд работы' ^ -го оборудования в 1-ю смену; . ' .

М* - прогнозируемый объем на складе материала к -го вида в I -ю смену;

г ^ - плановое количество заготовок 1 -го наименования;

a Lj - нормативное время обработки i -й Детали на j -м оборудовании;

в i R - ' норма расхода к -го материала на деталь i -го наименования.

Расчет потребного количества материала и инструмента осуществляется как на месячную программу, так и на сменно-суточные задания.

Для машинной реализации этих задач разработана методика, информационное и программно-математическое обеспечение и АЛЛ пользователя нй. базе ПЭВМ типа IBM PC XT/AT. Программная среда - операционная система MS-DOS и СУБД FoxBASB, версия "Карат-М".

На /лбом предприятии часто'возникает вопрос замены материалов.

Задача оптимальной замены металла заключается в оптимальном его перераспределении по деталям, которые необходимо изготовить в плановом периоде. В цроцессе регулирования задача решается для ликвидации конкретного возмущения производственного процесса: отсутствия металла нужной марки для изготовления заготовок срочных деталей. С этой целью предложена математическая модель замены металла и методика машинной реализации дашюй задачи на ПЭВМ.

Модель имеет следующий вид.

Найти минимум

2 Cf * alf + Pif )* x.t xif*nin (3.31)

При ограничениях •Z? ¿>L * k. * X. 4< Mr , f б ? • (3.32) Iztt ' ,_

f * kLf >.< Hf 4- Mfi , tfcT, (3.33)

. iihi I--4. '

¿x, =nLt , iь- H . UT , f<=F, (3.34)

f€F.

Z*Lff 1 » rgR , i<= J . (3.35)

f£F ' a

Х- целое, x^ V 0. (3.35)

где С,- - оптовая цена металла f; а ^ - расход металла f на деталь i; — потери в связи с изменением технологии изготовления детали i из металла f; х^- неизвестные определяющие план распределения металла; к;.- величина нормативной партии деталей i; Mf - имеющийся запас металла f; математическое ожидание

поступления металла f к такту регулирования Ь; N - вся номенклатура деталей; П - количество партий деталей 1, которое необходимо изготовить к такту регулирования 1; г - индекс партии деталей, равен значению I запуска партии; 1 - такт регулирования, по которому запуск срочных деталей должен быть обеспечен наличным металлом. '

Алгоритм решения описан в диссертации. Распределение работ между исполнителями осуществляется на основе сменно-суточного задания производственным участкам и бригадам. Задача заключается в оптимальном распределении набора работ по рабочим местам. Математическая модель задачи представлена в следующем виде. Найти максимум

-тах (3.37) при ограничениях .

2tlj ( * *ij5J=&+4tLjS / ktj. ,3 = .с ■ (3.38)

LJ Z1xLj5 = kt<|- J (ij) 6 Jj. ' (3.39)

s< ÜJ) ^ (3.40)

04< x ч< 1 , X; ;=>целое,(1 j) 6 J ,J , (3.41)

где -ij - работа, ■заключающаяся в обработке партии деталей i на операции (либо группе однородных операций) J ; 8 - индекс исполнителя' работы, J( --множество первоочередных работ;.

J, - множество оставшихся работ; t4v- фактическая продолжительность работы (ij) при выполнении ее исполнителем S; Т^ - норлативная длительность работы (ij);

Ф°ВД рабочего времени исполнителя S в такт регулирования t^ ;

X; s- равен 1, если работа (ij) назначена исполнителю S и 0 -в противном случае;' d t - часть работы (i j), назначенной исполнителю S к выполнению вне такта регулирования to ;

равен 0, если работа (ij) не назначена исполнителю S в такт регулирования tD , и равен ( ^i^/iLji 'Kt:

если часть работы (ij) выполняется вне такта оперативного регулирования tfl; К ^-коэффициент расчленения партии деталей при выполнении paöoTir(ij), Ку=1, если дробление не производится. Алгоритм расчета приведен в диссертации.

Предложенная математическая модель распределения работ между исполнителями, методика машинной реализации данной задачи, информационное и программно-математическое обеспечение позволили создать АИЛ пользователя на базе ПЭВМ типа IBM.

3.7. Организация оперативного учета, контроля и регулирования производства.

Организация оперативного управления невозможна без достоверного учета и контроля объективной ситуации предшествующего периода, необходимого для выявления фактических показателей работы бригады и каждого рабочего места, сопоставления их с плановыми и определения степени выполнения по каждому показателю, а также для определения общего экономического результата работы подразделения. Кок показывает практика, наибольших успехов в эффективном использовании ресурсов достигают коллективы, где налажен оперативный учет и контроль производственных затрат и результатов трудат Упорядочение учета,и контроля само по себе становится важным стимулом к экономному использованию ресурсов на уровне рабочего места, бригады, участка и предприятия в целом.

Учет и контроль выпуска готовой продукции на машиностроительных предприятиях имеет ряд недостатков, которые не позволяют объективно оценить состояние производственного процесса. Так существуют временные расхождения (подчас достигающие недель и даже месяцев) между датами прохождения партии деталей через отдел технического контроля, передачи ее в следующее звено технологической цепочки и .оформлением нарядов на оплату готовой продукции. Практика "закрытия" нарядов в конце месяца искусственно' ухудшает показатель ритмичности работы цеха, тате как к имеющей место действительной штурмовщине в конце месяца прибавляется продукция, Изготовленная ранее, но не оформленная документально.

Оперативный учет и контроль должен обеспечивать единство места и времени: норлативный учет и контроль производится в точке возникновения отклонений от плана и в момент возникновения. Так, учет и контроль расходования материала должен производиться по количеству деталей, запущенному в производство.

Важным моментом подготовительной работы является определение состава и методов учета и контрохя оперативно фиксируемых показателей (или-величин отклонений от нормативных значений).

Элементом подготовительной работы является определение учитывающих величин нормативных отклонений и допустимых отклонений при формировании плана. Принципиальная -схема нормативного учета и контроля в пределах допустимых отклонений наглядно представлена графически (рис.3.1.)

На рисунке учитываемыми будут точки, для которых справедливо условие ( ¿р - £„л) > (Г . При < <Г будет, фиксироваться

"работа' в пределах "плана".

Общая постановка задачи определения допустимых отклонений величин плановых показателей может быть сфорлулирована следующим образом. Имеются данные фактической величины планового показателя й за время I , соответственно определена функция выпуска продукции за плановый период времени

Рис.3.1. Учет и контроль фактического распределения при расчетных допустимых отклонениях.

9 = * (¿Л) • (3.42)

Для решения воспользуемся понятиями элементарной теории ошибок. По формуле приближенных границ погрешность функции определяется по формуле:

=48 » (Г'(еД) +А% * Мв.О) . (3.43) где f/ - производная функция {;

¿¿»^ - предельные абсолютные "погрешности значений переменных.

Погрешность g может быть определена как средняя величина за плановый период. При этом для анализа необходимо взять периоды, в которые был обеспечен выпуск планового объема продукции, то есть выполнялось условие г т

21&пл1 =

* ЛХ 1 И т п

А ге = (-------------------)*0.5= ------+ '-------(3.44)

г а п 2л 2п

гдел ^ и - отклонения фактической величшш выпуска про-

дукции от плановой (соответственно - перевыполнение и невыполнение плана);

пип- число отклонений от плана, соответственно - перевыполнение и невыполнение плана.

Абсолютная величина погрешности временного интервала•также должна определяться' с учетом конкретных производственных условий. В качестве исходной информации' могут быть ■ использованы дашше учета прохождения деталей ОТК, сверенные с датами приемо -сдаточных накладных на одноименные номенклатурные позиции.

При отсутствии запаздывания данных фактическая величина выпуска продукции за фиксированный плановый период (Т) определяется по форлуле:

7

где g - факт1гческий выпуск продукции за 1 -й отрезок планового периода.

т

АГ= • (3.46)

где - предельная абсолютная погрешность переменной В этом случае границы допустимых отклонений среднеежедневного выпуска определяются делением возможного отклонения функции за плановый период на длительность периода.

Организация оперативного учета и контроля предусматривает наблюдение и регистрацию документооборота, операции производственного характера, первичную обработку, накопление и предоставление данных для оперативного регулирования ходом производства на всех уровнях управления производством и функциональными подразделениями.

Оперативный учет требует решения следующих задач: учета вы-

полнения календарных планов-графиков изготовления и сдачи продукции, учета обеспечения заготовками, полуфабрикатами, готовыми деталями, покупными комплектующими изделиями, учета незавершенного производства» учета восполнения брака.

При переходе оперативного учета на ЭВМ разработан комплекс экономико-математических моделей, который отражает первичный учет состояния производства, учет выполнения производственных программ и движения материалов.

Перечисленные виды учета полностью увязаны между собой, соответствуют друг другу по используемым показателям и нормативам, а модели их решения имеют единую методическую основу.

Сбор, передача и обработка учетной информации в штампо-во-заготовительном производстве производятся автоматизированной системой учета хода производства. Комплексом технических средств автоматизированной системы учета является локальная вычислительная, сеть, состоящая из АРМ, .выполненных на базе персональных компьютеров типа 1ВМ РС АТДТ. АРМ обрабатывает информацию всех производственных подразделений и ежедневно выдает по принадлежности табуляграммы оперативного учета выполнения плана межцеховых поставок в натуральном и стоимостном выражении хода производства заготовок,, деталей и узлов за сутки нарастающим итогом с начала месяца.

Ежедневно АРМ выдает по принадлежности рапорт непрерывного движения заготовок, деталей и узлов по всем производственным подразделениям. По этим- документам . ПДБ цехов определяют обеспеченность материалами и заготовками. В случае необеспеченности материальными ресурсами или невозможности поддержания требуемого задела ПДБ цеха-потребителя представляет соответствующим службам необходимую информацию.

По запросу через АШ соответствующего уровня и подразделения любой функциональный руководитель цеха и заводоуправления может получить учетную инфордацию о производстве, заложенную в информационном и программно-математическом обеспечении автоматизированной системы.

Данная автоматизированная система учета хода производства успешно эксплуатируется на раде предприятий авиационной и других отраслях промышленности.

■ Регулирование осуществляется на всех уровнях хозяйственного руководства. Механизмы их осуществления различны и используют административные, юридические и хозрасчетные средства. Под оперативным регулированием понимается процесс выработки решений относительно мер, направленных на эффективное выполнение производственного плана, предполагающий принятие решений в момент

времени, непосредственно предшествующий осуществлению этих мер на основании оперативной информации о фактическом состоянии производственного объекта.

Дтя выработки оперативных управляющих воздействий на процесс управления разработаны основы теории оперативного регулирования, которые включают решение следующих проблем:

теоретическую постановку и методику решения статистических н динамически задач оперативного регулирования, базирующуюся па моделях массового обслуживания;

выбор методов оптимизации оперативного регулирования производства.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

Анализ результатов исследований и в целом выполненной работы позволит сделать'следующие выводы.

1. Проанализированы существующие системы внутрицехового оперативного управления штампово-заготовителъныгл, холодно-высадочным, ковочным и другими видами производств, что позволило выявить недостатки существующей системы ОУП и определить пути решения проблемы.

2. Исследованы теоретические основы организации оперативного управления штампово-заготовительным и холодно-высадочным производством. С учетом особенностей штампово-загбтовительного и холодно-высадочного производства внесены изменения в существующую теорию оперативного управления данными производствами:

3. Исследованы методы оптимального оперативного управления производством. На основе дагашх исследований выбраны критерии оптт.плыгости (целевая функция, ограничения), методики оценки качества, управления, рационализации потоков информации.

4. Проведены поиски потерь производственных ресурсов на обследуемых предприятиях н а основе статистических оценок о целью учета их в разработках системы ООУП.

5. Разработаны и реализованы на практике модели и методика автоматизированного оперативного, расчета загрузки и пропускной способности оборудования, потребного количества материалов и инструмента на план производства изделий.

о. Выбрага и реализованы на практике модели и методика автоматизированного расчета оптимального размера партий деталей запуска-выпуска.

7. Разработана и реализована на практике система оптимального оперативного планирования штампово-заготовительного и холодно-высадочного производств. Она включает построение моделей и

' методик автоматизированного оптимального расчета:

месячного плана-графика в общей номенклатуре изделий цеха;

построение моделей и методик автоматизированного оптимального расчета месячного подетального плана цеху;

месячного графика запуска-выпуска деталей;

сменно-суточного задания производственным подразделениям, распределения работ между .исполнителями, замены металла, рас-' пределения ресурсов.

. 8. Разработана и реализована на практике подсистема автоматизированного оперативного учета, контроля и регулирования производства. Техническими средствами реализации системы оптимального оперативного управления являются АРМы пользователей, разработанные на ПЭВМ типа IBM.PC/AT для различных уровней управления, включение в единую вычислительную сеть предприятий (объединений).

9. Работа относится к комплексной научно-технической программе "Конверсия оборонных отраслей промышленности" и направлена на повышение уровня оперативности управления и эффективности производства' в условиях рынка. Модели, методики, техническая и организационная подсистемы оптимального оперативного управления производством на уровна цеха реализованы на предприятиях авиационного и автомобильного машиностроения, прошли апробацию в ■ проектных организациях и в высших учебных заведениях,могут быть ■ использованы как научно-методическая основа для разработки оперативного управления производством в других отраслях промышленности и учебном процессе техникумов, вузов и институтах переподготовки специалистов.

Основное содержание диссертации отражено в следующих публикациях:

Монографии.

1. Оптимизация оперативного управления производством. -Н.Новгород: Волго-Вятское кн. изд-во, 1992.-215с., ил. . '

2. Автоматизация .расчета загрузки и пропускной способности оборудования.-Н.Новгород: Волго-Вятское кн. изд-во, 1992. -73с.

3. Автоматизация ■ расчета загрузки и пропускной способности оборудования (Блок-схемы алгоритмов и решения задач).-Н.Новгород: Волго-Вятское кн. изд-во, 1992.-23с.

4

5

6

7

8

9,

10

И

12

13

14

15

16

17.

18.

Управление цехом серийного и мелкосерийного производства с использованием ЭВМ: Тр./ЦИАМ.-М.1986.-Н 1185.-78о. Оптимизация оперативного управления производством.-Н.Новгород, 1991.-385с.-деп. в ВШИ, N Д08425. Расчет производственной мощности цехов основного производства и предприятия в целом.-Н.Новгород, 1991.-1180.-деп. в ВИМИ, N 822-В91.

Оперативный учет и контроль производства на уровне цехов.-Горький, 1989.-66с.-деп. В ВШИ, N ДЦ1464. Оперативное регулирование производства.-Горький, 1989.-111с,- деп. в ВИМИ, N дд1458.

Автоматизация формирования сменно-суточного задания -производственным участкам штампово-заготовительного производства. -Горький, 1989. -23с.- деп в ВИМИ, N дд1447. Состояние оперативного управления мелкосерийным и серийным штампово-заготовительным производством. - Горький, 1989.-53с.- деп. в ВИМИ, N дд1438.

Автоматизация межцехового оперативно-производственного планирования птампово-заготовительного • производства.-Горький, 1989,- 44с,- деп. в ВИМИ, N ДД1449. Совершенствование внутрицехового оперативного управления птамлово-заготовителыюго производства.-Горький, 1989.~ 46с,- деп. в ЕШ1, N дд1437.

Информационное обеспече]ше оперативного управления штампово-заготовительного производства.-Горький, 1989.-510..-деп. в ВИМИ, N дд1448.

Моделирование процессов управления производством.-Горький, 1989.-78с.- деп. в ЕИМИ, N дд1456.

Статьи в журналах и научных сборниках.

Бригадная форма труда на прессовых участках с мелко-серийным и единичным производством //Кузнеч.-штшлповоч. пр -во.-1985,- N 2.-с.38-39.

Расчет загрузки прессового оборудования при мелкосерийном производстве //Кузнеч.-штамповоч. пр-во.-1985.Н 5.-с.39-40.

Автоттизация оперативного планирования и управления производством штамповок при бригадной форде организации труда //Авиацион. пром-сть,- 1986,- N 1.- с.69-71. . Автоматизированный расчет потребности в оборудовании заготовительного производства //Экономика судостроительной пром-ти.-Л. ,1986,- N 3(75).- с.119-12.4.

19. Разработка информационного обеспечения оперативного управления цехами штампово-заготовительного производства в условиях АСУЦ//Авиацион1 пром-сть.-1987.- N 9.-с.75-76.

20. Использование мини-•и микро ЭВМ при управлении производством/Авиационная пром-сть-.- 1988.- N 6,- с.84.

21. Совершенствование процессов выработки и принятия управленческих решений/Авиационная пром-сть._1988.- N 8.-с.87-88.. •

22. Экономико-математическая модель оперативного планирова-

• • .ния и управления эаготовительно-штамповочного производс-

тва//Авиационная пром-сть.-1988,- N 10. - с. 84.

23. Расчет оперативной потребности прессового оборудования на план производства штампованных заготовок//Куз-неч.-штамповоч. пр-во.-1988.- N 9. -с.32-35.

24. Оперативное планирование и управление штампово-заготови-тельным производством в условиях АСУП//Совершенствование экономического и организационно-планового механизма создания и внедрения новой техники: Межвуз.сб.науч.,тр.-Во-■ ронеж,1984.-с.150-152.

25. Автоматизированный расчет распределения работ по обору-дованию//Научногтехнический прогресс - решающий фактор интенсификации общественного производства: Сб. Т13. докл.Горьк. науч.-техн. конф. - Горький, 1983.-с.107-109.

26. Повышение эффективности оперативного планирования на за-

• -водах КЕК// Эффективность работы аппарата управления: Сб. тез. докл. к обл. науч.-экономическому семинару.-Горышй, 1985,- с.61-64.

27.'Оперативное планирование и управление производством на уровне цехов с использованием персональных компьютеров// Оперативно-производственное планирование как фактор повышения эффективности работы предприятия: Тез. докл. к зональн. семинару. - Пенза, 1986.- с. 8-11.

28. Использование микро ЭВМ в подсистеме технико-экономического планирования производства на уровне цехов//Использ. -ние вычислительных средств в экономике, медицине: Тез.докл. АН СССР •/■ ггу им.Лобачевского, - Горький, 1986,- о.51-53,- .

29. Применение мини- и микро-ЭВМ при управлении производством// Материалы семинара по проблеме "Совершенствование системы планирования и управления на предприятиях 7 Главного управления в свете решений XXVII съезда КПСС. -Горький,1986.- с.73-78.

30. Оптимизация оперативного планирования'и управления штамповочным производством в условиях АСУП // Экономика и упр.: Науч.-техн. сб./ НИИ Экономики МАП - 1985,- H 1. -с. 39-41.

31. Бригадная форта организации труда в штамповочном производстве предприятия // Экономика и упр.: науч.-техн.сб./ НИИ Экономики МАЛ - 1985.- N 7. - с. 60-65.

32. Основные направления и опыт использования микро-ЭВМ при управлении производством // Интенсивный путь развития строительства: Тез.докл. к обл. кокф. НТО. - Горький, 1987,- с. 41-43.

33. Совершенствование оперативного планирования и управления заготовительным производством на основе экономико-мате-матическлх моделей и ЭВМ// Организационно-экономич. воп- , росы повышения эффективности пр-ва. на машиностроит. предприятий: Сб. науч. тр. - Тула, 1987. - с.71-74.

34. Использование микро-ЭВМ для оперативного учета и контроля производства изделий 2ЕЦ // Автоматизация проектирования и упр. стр-вом: Тез. докл. обл. науч'.-практ. конференции НТО. - Горький,1987. -с. 20-22.

35. Совершенствование процессов выработки и принятия управленческих решений с использованием ЭВМ// Автоматизация проектирования и упр. стр-вом: Тез. докл.' обл. науч.-практ. конф. НТО. - Горький; 1987. -с.25-28.

36. Направления интенсификации управления объединением. // Пробл. интенсификации управленческой деятельности:

•Тез.докл. к обл. науч.-практ. конф. НЭО. - Горький,"

1987. - с.16-19.

37. Оптимизированный расчет распределения работ по оборудован™ на ЭВМ // Орг. произв." процессов в условиях совре-мен. пауч.-технич. революции: . Сб. науч. тр. - Воронеж, 1985.- с. 64-65.■

38. Оптимизация оперативного управления птампово-заготови-телъным производствен на основе имитационной модели // Отчет, науч.-техн. конф. по итогам реализации целевой комплексной программы "Стрюит. комплекс": Тез.докл. ' к обл. конф. НТО. - Горький, 1987. - с. 21-29.

39. Управление заготовительным производством предприятий: Инфорл. листок о науч.-техн.-ом достижении. - Горький,

1988.- /Горьк. ЦНТИ, N 88 - 2/.-4с.

40. Расчет оперативной потребности оборудования штампово-заготовительного производства на ЭВМ // Хозяйств, механизм в условиях интенсификации пр-ва: Сб. науч. тр.

Л.,1987,- с. 153-153.

41. Совершенствование системы управления объединением в условиях нового хозяйственного механизма // Пробл. перестройки упр. народа, хоз.-вом: Тез. докл. обл. науч. -практ. конф. - Горький, 1988,- с. 73-74.

42. Имитационная модель, используемая для описания охраны окружающей среды // Пути и средства совершенствования охраны окружающей среды: Тез. докл. к IV науч.-техн. конф. - Горький, 1987. - с. 95-97.

43. Повышение квалификации работников аппарата управления с •• помощью автоматизированных обучающих систем // Перестройка системы работы с кадрами управления в новых условиях хозяйствования: Тез. докл. региональн. науч.-техн. конф. - Горький, 1989. - с.82.

44. Совершенствование оперативного учета на уровне цехов, участков и бригад штампово-заготовительного производства // Хоз.-экон. аспекты интенсификации машиностроит. пр-ва: Сб. науч. тр. -Тула, 1989. - с.108-115.

451 Деловая игра. Метод экспертных оценок // Применение автоматизированных обучающих систем в учебном процессе: Тез. докл. конф., - Горький, 1990. - с.46-48.

46. Деловая игра. .Щжвидация "широких" и "узких" мест при управлении производством с помощью персональных компьте-ров // Применение автоматизированных обучающих систем в учебном .процессе: Тез. докл. коцф., - Горький, 1990. -с.48-49.

47-. Деловая игра. Управление строительным производством по сетевым моделям с помощью персональных компьютеров // Применение автоматизированных обучающих систем в учебном процессе: Тез. докл. конф., - Горький, 1990. -с.49-50.

48. Обучающая программа. Решение транспортной задачи линейного программирования на персональных компьютерах // Применение автоматизированных обучающих систем в учеб. ном. процессе: Тез. докл. конф., - Горький, 1990. -

о.24-26. ' .

49. Совершенствование внутрицехового оперативного управления (на пимере штампово-заготовительного производства) // Анализ и моделирование экономических процессов: Межвуз. сб. - Горький,.1989. - с. 23-29.

■50. Оперативное управление заготовительным производством'с использованием ЭВМ //:Тез. докл. юбилейн. науч. - Техн. конф.. проф.-преп. состава и студ. -Горький, 1990. -с.129-130.

51. Расчет сетевых графиков на персональных компьютерах //: Тез. докл. юбилейн. науч. - Техн.конф.проф.гпреп. состава и студ. - Горький, 1990. - с.132-133.

5?.. Автоматизация оперативного учета производства изделий ЗЕК //:Тез. докл. юбилейн. науч. - Техн.конф.проф.-преп. состава и студ. - Горький, 1990. - с.133-134.

53. Модели оптгалального распределения производственной программы в штампово-заготовителышх цехах // Организация упр. пр-вом в новых условиях хозяйствования: Тез. дом. всесоюзн. конф. - Одесса, 1990. - с. 145-147.

54. Учет материальных средств в процессе управления строительным производством при переходе к рынку // Рыноч. экономика: пути становления и развития: Тез.докл. на' уч.конф. - Н.Новгород, 1991. - с. 124-126.

55. Методика выбора форл и методов активного обучения по курсу Управление предприятием // Повышение качества подготовки специалистов инженеров строителей: Тез. докл.науч.конф. - Пенза, 1992. - с.79,

56. Оптшлизация оперативного управлешш производством новых изделий - один из основных путей сокращения срокоз гш— вестиционного процесса,// Инвестицион. политика в условиях формирорвания рыноч. отношений: Тез. докл. Всесоюзн. науч.-практ. конф. - М.,1991.-с.147-148.

57. Совершенствование управления строительным . комплексом • города в условиях рыночных отношений // Инвестицион. политика в условиях фордирорвания рыноч. отношений: Тез, докл. Всесоюзн.-науч.-практ. конф. - М. ,1991.-с.160-162.

58. Совершенствование оперативного управления штампово-заго-товительным цехом производственного объединения "Теплообменник": Отчет о НИР / ГИСИ. - Н Гр.01823031693; инв. N 02840007889. - М., 1984. - 174с.

59. Метод расчета нормативного размера партии, запуска деталей прессового поизводства:. Инфорл. листок. - Горький, 1982. - / Горьк. ЦНТИ, N 496/. - 2с.

60. Метод расстановки прессового оборудования по группам прессов-дублеров и его эффективность: Инфорл. листок. -Горький, 1983.-/Горьк. ЦНТИ, N 197/. - Зс.

■ С1. Расчет объема загрузки прессового оборудования с мелкосерийным и единичным производством: Инфорл. листок. -Горький, 1983.-/Горьк. ЦНТИ, N 288/. - Зс.

62. Расчет коэффициентов выполнения рабочими норм выработки .в условиях АСУП: Инфорл.листок. — Горький, 1983.-/Горьк. ЦНТИ, N 394/. - Зс.

63. Оптимизированный метод распределения работ по оборудованию на участке по производству штамповок: Информ.листок. - Горький, 1983.-/Горьк. ЦНТИ, N 413/. - Зс.

64. Метод количественной оценки интенсивности труда штамповщиков: Информ. листок. - Горький, 1983.-/Горьк. ЦНТИ, N 454/. - Зс. .

65. Расчет сменно-суточного задания на ЭВМ по рабочим местам заготовительного производства: Информ.листок. - Горький,' 1983.-/Горьк. ЦНТИ, Н 508/. - 4с.

66-. .Организация бригадной формы труда в штш.шовочном производстве: Информ. листок. - Горький, ,1983.-/Рорьк. ЦНТИ,-N 525/. - 4с.

67. Оптимизация плана использования дождевальной техники // Техн. с сельск. хоз-ве.-1984. - N 4. - с.30-31.

68. Совершенствование организационной структуры . и методов управления в условиях хозяйственной реформы в тресте N 4 "Дзержинский" Главволговятскстроя: Отчет о НИР / ГИСИ (в

• соавторстве}.-N Гр01830006983; Инв. Н 0235. -М.,1985. -102с.

69. Комплекс технических средств, используемый в автоматизированной системе управления цехом: Информ. листок. -Горышй, 1985,-ЛЪрьк. ЦНТИ. N 100/. - 4с.

'70. Совершенствование хозяйственного механизма строительного производства в условиях его интенсификации: Отчет о НИР.. / В1СИ (в соавторстве).- N Гр01860088378; - М.,1986. -

• 125с.

71. АН." по обработке управленческой информации // Исследования по технологии, организации, . экономике и управлению сдаителышм производством: Тез. докл. науч,-тех.конф. проф.-преп. состава, аспирантов, и .студентов. - Н.Новгород, 1992. - с.28.

72. Совершенствование .системы управления капитальным строительством на примере ГП "Волготрансгаз" // Исследования по технологии, организации, экономике и управлению строительным производством: Тез. докл. науч.-тех.конф. проф.-преп. сортава, аспирантов и студентов. - Н.Новгород, 1992. - с.29.

73. Автоматизация контроля капитального строительства на примере УКСа ГП "Волготрансгаз" // Исследования по технологии, организации, экономике и управлению строительным производством: Тез. докл. науч.-тех.конф.проф.-преп. состава, аспирантов и студентов. - Н.Новгород, 1992. -

с.30.

74. Автоматизация оперативного учета производства и выпуска продукции // Исследования по технологии, организации, экономике и управлению строительным производством: Тез. докл. науч.-тех.конф. проф.-преп. состава, аспирантов н студентов. - Н.Новгород, 1992. - с.31.

Учебные пособия и методические указания.

75. Анализ .информационных потоков при разработке АСУ с по-, мощью графов (в соавторстве),/ГИСИ, - Горький, 1980.-21с.

76. Расчет технических средств обработки информации (в соавторстве) ./ГИСИ, - Горький, 1980.-16с.

77. Кодирование информации./ГИСИ, - Горький, 1980.-16с.

78. Выбор типа ЭВМ, расчет времени решения задач и количества ЭВМ (в соавторстве)./ГИСИ, - Горький, 1980.-27с. -

79. Подготовка и решение задач бухгалтерского учета основных средств строителыпк организаций на ЭВМ.(в соавторство). /ГИСИ, - Горький, 1980.-43с.

80. Значение автоматизированных систем управления на современном этапе (в соавторстве)./ГИСИ, - Горький, 1981.-20с.

81. Модели задач линейного программирования в строительстве (в соавторстве)./ГИСИ, - Горький, 1981.-31с.

82. Применение теории экспертных оценок для принятия оптимальных решений по управлению в строительстве (в соавторстве )./ГИСИ, - Горький, 1981.-28с;

83. Применение теории массового обслуживания для определения оптимальных решений при управлении строительством(в соавторстве) ./ГИСИ, -Горький, 1981.-28с.

84. Математическое и программное обеспечение АСУ (в соавторстве) ./ГКСИ, - Горький, 1981.-38с.

85. Методические указания по решению задач линейного программирования на ЭВМ при управлении строительным производством (в соаз?орстве)./ГИСП, - Горький,' 1983.-58с:

86. Основы построения АСУ (в соавторстве)./ГИСИ, - Горький, 1983.-29С.

87. Информациогагае обеспечение АСУ (в соавторстве)./ГИСИ, -Горький, 1983.-65с.

.88! Техническое обеспечение АСУ (в соавторстве)./ГИСИ,-Горький, 1983.-72с.

89. Программированное обучение по курсу АСУ с использовашем комплекса "Буревестник", ч.1 (в соавторстве). / ГИСИ, -Горький, 1984.-77с.

90. Программированное обучение по курсу АСУ с использованием комплекса "Буревестник", ч.П (в соавторстве). / ГИСИ, -Горький, 1984.-830.

91. Автоматизированные системы управления строительством (в соавторстве). / ГИСИ, - Горький, 1986.-28с.

92. Математические методы выработки оптимальных решений б процессах управления / НУ им.Н.И.Лобачевского.-Горький, 1987.-750. • *

94. Диалоговый режим решения задач АСУ на микроЭЬМ ( в соав-.торстве). / ГИСИ, - Горький, 1988.-66с.

94. Сущность и методологичеысие основы управления "производством (в соавторстве). / ГИСИ, -Горький, 1989.-24с.

95. Технические средства управления, принятие и реализация управленческих решений (в соавторстве). / ГИСИ, -Горький,

__ 1989.-27с.

96. Организация и технология управления строительством (в соавторстве). / ГИСИ, -Горький, 1989.-40с."

97. Кадры управления и организация труда в управляющей системе (в соавторстве). / ГИСИ, -Горький, 1990.-42с.

98. Деловая игра. Применение теории экспертных оценок в экономике, организадии, планирований и управлении строительным производством (в соавторстве). / ГИСИ, -Горький, 1990.-45с.

99. Расчет сетевых графиков и оперативное управление СМР о использованием персональных компьютеров,(в соавторстве).

• / ГИСИ, -Горький, 1990.-48с.

100. Деловая игра. Постановка задачи, обоснование и принятие .■ оптимального управленческого решения по ликвидации "широких" и' "узка" мест на производстве с помощью персональных компьютеров (в соавторстве)-. / ГИСИ, -'Горький/ 1990.-37о.

101. Управление трудовым коллективом (в соавторстве). / ННГУ " им.Н.И.Лобачевского. -Горький, 1992.-100с.

102. Роль информации в рыночных отношениях // Информатизация и реформы: Тез. док. международной науч.-прак. конф.. -Н.-Новгород, 1993.- 0.56-57.

103. Автоматизация оперативного контроля производства // Материалы, технология, организация и. экономика строительства: Сб. тез. докл. .науч.-тех. конф. - Новосибирск, 1993,-

с.81г82.