Определение экономически целесообразного срока использования оборудования в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности тема диссертации по экономике, полный текст автореферата

Автореферат диссертации по теме "Определение экономически целесообразного срока использования оборудования в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности"

На правах рукописи

Лунёва Наталья Николаевна

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКИ ЦЕЛЕСООБРАЗНОГО

СРОКА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ В НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Специальность 08.00.05 -Экономика и управление народным хозяйством (промышленность)

АВТОРЕФЕРАТ диссертацин-на соискание ученой степени " кандидата экономических наук

Уфа-2004

Работа выполнена в Уфимском государственном нефтяном техническом университете

Научный руководитель доктор экономических наук,

профессор Малышев Юрий Михайлович

Официальные оппоненты доктор экономических наук,

профессор Зимин Александр Федорович;

кандидат экономических наук, доцент Соловьёва Ирина Анатольевна

Ведущая организация Самарская государственная экономическая

академия

Защита состоится « 2 » апреля 2004г. в 1430 часов на заседании регионального диссертационного совета Д 002.198.01 в Уфимском научном центре Российской академии наук по адресу: 450054, г. Уфа, проспект Октября, 71.

С диссертацией можно ознакомиться в Научной библиотеке Уфимского научного центра РАН

Автореферат разослан йЭР$р£}АЯ__200#\

Ученый секретарь регионального диссертационного совета, дэн.

Климова Н И

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность исследования. Наиболее характерной особенностью современного состояния нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности как России, так и Башкортостана, является значительный спад производства, недостаток инвестиционных ресурсов Снижение объемов переработки нефти, нерациональная ее переработка, увеличение экспорта сырой нефти, высокий износ оборудования требуют технического совершенствования нефтеперерабатывающего и нефтехимического производства с целью повышения эффективности использования нефти и увеличения доли светлых нефтепродуктов, повышения их качества и конкурентоспособности, роста эффективности производства.

Препятствием к обновлению изношенных основных средств является дефицит инвестиционных ресурсов в действующие производства Все это повышает актуальность вопросов проведения реконструкции, модернизации и капитального ремонта оборудования, а также их совмещения и определения момента вывода оборудования из эксплуатации.

Состояние изученности вопроса. Исследованию проблем эффективности работы оборудования и определению сроков их эксплуатации в нефтепереработке и нефтехимии посвящены труды отечественных ученых: Н.С. Бабук, Е С Докучаев, А.С. Консон, Д.С. Львов, Ю М. Малышев, В.В. Осокин, А.С. Паламарчук и другие.

Изменение общеэкономической ситуации в стране, специфика эксплуатации оборудования на предприятиях нефтехимии и нефтепереработки обуслов-1 ива ют необходимость развития существующих, а также разработку новых подходов к определению сроков полезного использования оборудования.

Выше излолсенное обусловив выбор темы диссертационной работы.

Цель исследования. Разработка комплексного подхода к определению экономически целесообразного срока использования оборудования в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленное

троля за их зксплуатацией в условиях дефицита инвестиционных ресурсов.

Реализация поставленной цели определила следующие задачи исследования:

• систематизировать методические подходы к обоснованию экономически целесообразного срока использования оборудования;

• установить зависимости затрат на ремонт оборудования в нефтехимии и нефтепереработке от срока его использования и продолжительности межремонтного периода:

• разработать методический подход к оценке эффективности совмещения капитального ремонта оборудования с модернизацией и элементами их реконструкции;

• дать оценку практике проведения диагностики оборудования на предприятиях нефтехимии и нефтепереработки и разработать методический подход к оценке её эффективности;

• выработать предложения по совершенствованию организации проведения ремонтов на нефтехимических и нефтеперерабатывающих предприятиях.

Предметом исследования являются теоретические, методологические вопросы экономической оценки целесообразного срока использования оборудования в нефтехимии, и нефтепереработки..

Объектом исследования. являются предприятия нефтепереработки и нефтехимии России и Республики Башкортостан.

Теоретические и методологические основы исследования..

Работа основана на положениях и методах макро- и микроэкономики, теории статистики, трудах ведущих отечественных и зарубежных авторов в области финансового анализа, оценки эффективности работы оборудования, повышения его надежности в нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности, а также на нормативных актах, положениях, материалах внутренней отчетности предприятия, отражающие различные вопросы исследования.

Научная новизна результатов диссертационной работы..

Научные результаты, полученные лично автором, состоят в следующем:

1. Для условий нефтеперерабатывающего и нефтехимического производства разработана методика определения целесообразных сроков эксплуатации оборудования, основанная, в отличие от существующих, на учете экологической составляющей и различия в качестве выпускаемой продукции на старом и новом оборудовании, что позволяет устанавливать рациональные сроки использования оборудования;

2. Разработан инструментарий расчета оптимальных параметров ремонта оборудования, отличающийся от общеизвестных учетом всей совокупности оборудования, входящих в химико-технологическую систему предприятий нефтехимии и нефтепереработки, и позволяющий оптимизировать затраты на ремонт основных средств для отдельных возрастных групп и длительность межремонтного периода;

3. Усовершенствована методика экономической оценки эффективности совмещения капитального ремонта основных средств с модернизацией и эле-ментамиреконструкции, которая, в отличие от существующих, учитывает прибыльность реально складывающихся затрат на,модернизацию и элементы реконструкции в общих затратах на капитальный ремонт основных средств и эффект операционного- рычага, и- позволяет прогнозировать- прирост прибыли предприятия;

4. Обоснована новая модифицированная система планово-предупредительного ремонта на-предприятиях нефтехимии и'Нефтепереработки, синтезирующая основные функции и задачи планово-предупредительного ремонта и обслуживания по фактическому состоянию, что позволяет учитывать специфику работы оборудования и обосновывать оптимальные сроки проведения ремонтов.

Практическая значимость результатов раЬоты. Использование результатов исследований в производственно-экономической деятельности предприятий нефтехимии и нефтепереработки позволяет определять экономически целесообразные сроки использования оборудования, сроки проведения ремонта и

уровень затрат на ремонт основных средств для всех возрастных групп; экономическую эффективность совмещения капитального ремонта основных средств с модернизацией и-элементами их реконструкции; экономическую эффективность проведения диагностики оборудования.

Данные диагностики насосно - компрессорного оборудования использованы при составлении графиков ППР производств «Бутиловые спирты», «Стирол», установки «Каталитический риформинг Л-35/1000» ОАО «Салаватнефте-оргсинтез» (ОАО «СНОС»).

На основании предложений автора по совершенствованию организации проведения ремонтов на ОАО "СНОС" создан отдел, вибродиагностики» который, функционирует с 2000 г. (Справка № 05-840-10 от 27.05.2003 г.).

Разработанные методики оценки надежности оборудования используются в учебном процессе при чтении лекций-по курсам "Надежность оборудования" и "Экономика предприятия" для специальностей 17.05.00 и 25.04.00 в Салгват-ском филиале УГНТУ (Справка № 01-210 от 23.05.2003 г.).

Апробация работы.

Материалы диссертационной работы докладывались и обсуждались на всероссийских и межвузовских научно-практических конференциях, в том числе-: Всероссийской научно-практической- конференции "Стратегическое управление предприятием" (г. Пенза, 2001г.); III Всероссийской научно-практической конференции "Проблемы совершенствования механизма хозяйствования в современных условиях" (г. Пенза, 2003 г.); IV Конгрессе нефтегазопромышлен-ников России «Нефтепереработка и нефтехимия» (г: Уфаг2003 г.).

Структура и содержание работы. Диссертационная работа состоит из введения, трех глав, выводов, приложений и библиографического списка, включающего 120 наименований. Диссертационная работа содержит 216 страниц машинописного текста, включая 16 рисунков 62 таблицы и 87 страниц приложения.

Во введении сформулирована актуальность проблемы, кратко изложены цель и задачи исследования, научная новизна.

В первой главе «Нефтеперерабатывающая и нефтехимическая промышленность Башкортостана и России» дается характеристика развития и состояния нефтехимии и нефтепереработки; выполнен анализ финансового состояния предприятия ОАО «СНОС», как фактора, определяющего его конкурентоспособность и потенциал в деловом сотрудничестве; определены основные пути воспроизводства основных средств на современном этапе.

Во второй главе «Определение границ эффективного использования основных средств на предприятиях нефтехимии и нефтепереработки» предложена методика определения экономически целесообразных сроков использования оборудования, основанная на сопоставлении годовых совокупных затрат по эксплуатации старого и нового оборудования. Выявлена фактически складывающаяся зависимость затрат на ремонт нефтехимического и нефтеперерабатывающего оборудования от их срока использования в форме уравнения регрессии, позволяющая оптимизировать средства на ремонт оборудования. Проведен анализ простоев оборудования в текущих и капитальных ремонтах и затрат на их проведение и выявлены фактически складывающиеся зависимости затрат на ремонт нефтехимического и нефтеперерабатывающего оборудования от длительности межремонтного периода в форме уравнений регрессии, позволяющие оптимизировать его продолжительность. Усовершенствована методика экономической оценки эффективности совмещения капитального ремонта основных средств с модернизацией и элементами реконструкции на основе реально складывающейся доли затрат на модернизацию и элементы реконструкции в общих затратах на капитальный, ремонт основных средств и учитывающая эффект операционного рычага.

В третьей главе «Организация ремонта оборудования на предприятиях нефтехимии и нефтепереработки» проведен аналитический расчет показателей надежности насосно - компрессорного оборудования: средняя наработка на отказ, коэффициенты готовности и технического использования, с целью прогнозирования вероятности отказа оборудования в пределах заданной наработки. Обоснован метод прогнозирования надежности насосно - компрессорного обо-

рудования, основанный на изменении его эксплуатационных параметров и продемонстрированы возможности его применения в условиях нефтехимии и нефтепереработки, позволяющий оптимизировать структуру ремонтного цикла. Показана техническая неэкономическая целесообразность проведения диагностики отдельных видов оборудования на предприятиях нефтехимии и нефтепереработки, позволяющая оценить текущее техническое состояние и дать рекомендации по дальнейшей эксплуатации на основе постоянного мониторинга за его работой. Обоснована логическая последовательность совершенствования организации проведения ремонта на предприятиях нефтехимии и нефтепереработки переходом от традиционной системы ППР к модифицированной, или симбиоз планово-предупредительного ремонта и обслуживания оборудования по фактическому состоянию (ОФС), обеспечивающая безопасную эксплуатацию оборудования, предупреждение аварийных- остановок, оптимизацию 'структуры ремонтного цикла и периодичности ремонта, снижение эксплуатационных затрат предприятия.

2. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ РАБОТЫ, ВЫНОСИМЫЕ НА ЗАЩИТУ

1. Методика определения целесообразных сроков использования оборудования на предприятиях нефтехимии и нефтепереработки Повышение эффективности производства в большой степени зависит от сроков эксплуатации машин и оборудования, т. е. чем дольше находится в эксплуатации оборудование, тем выше выпуск продукции, но тем больше требуется затратить средств на его ремонт и содержание. В то же время частая замена старого оборудования новым требует больших капитальных затрат и не всегда ведет к повышению эффективности производства.

Нефтехимическая и нефтеперерабатывающая промышленность - отрасли с непрерывным характером производства и аппаратурным оформлением, поэтому определение границы эффективного использования основных средств, т.е. момента, за пределами которого экономически нецелесообразно эксплуати-

ровать старое оборудование, либо, предела, до которого возможен капитальный ремонт, имеет ряд особенностей: индивидуальность аппаратурного оформления технологических установок и различные условия эксплуатации оборудования.

Существующие работы по оценке эффективности проведения капитального ремонта не учитывают технологический, экологический фактор и новый порядок определения затрат на ремонт основных средств, определяемый Налоговым кодексом РФ, согласно которому все основные средства предприятия распределяются на десять амортизационных групп в соответствии со сроком полезного использования, который определяется предприятием самостоятельно (ст. 258 НК РФ); верхний предел затрат на ремонт основных средств ничем не ограничивается (ст. 260 НК РФ).

Нами предлагается при решении вопроса о замене старого оборудования новым использовать метод совокупных годовых затрат, сущность которого заключается в сопоставлении годовых затрат, связанных с эксплуатацией старого и нового оборудования. Условием эффективности проведения капитального ремонта будет соблюдение следующего неравенства:

где - соответственно стоимость новой и старой технологической установки, руб.; К - коэффициент, учитывающий изменение производительности (отношение годовой производительности действующей и новой технологических установок), доли ед.; i — ставка процента за кредит, доли ед.; п — срок кредита, лет; - соответственно срок полезного использования новой и старой тех-

нологической установки, лет; - фактический срок использования старой технологической установки, лет; На - норма амортизации, доли ед.; Бд ~ ликвидационная стоимость выбывающего оборудования, руб.; Сн, Сс - соответственно себестоимость годового выпуска продукции на новой и старой технологических установках (без амортизации), руб.; ДУ - изменение годового ущерба окружающей среде, вследствие внедрения новой технологической установки, руб; W - коэффициент изменения технического уровня продукции выпущен-

д„(1+/)г.д:| ся.к

Ти IV

-ду

+ Сс+ад(гс-Гс*) , (I)

ной на новой технологической установке, определяемый с учетом коэффициента весомости (а,), который учитывает относительный прирост полезности товара (дЭ,) на каждую единицу относительного прироста ьш параметра качества

2. Инструментарий расчета оптимальных параметров ремонта

оборудования

Нефтехимические и нефтеперерабатывающие производства представляют собой сложные химико-технологические системы, являющиеся совокупностью большого числа технологических аппаратов и машин, в которых последовательно протекают технологические операции, необходимые для получения целевых или-промежуточных продуктов. Поэтому в условиях нефтехимии и нефтепереработки; где отдельные технологические производства и установки связаны между собой непрерывными технологическими потоками, определение оптимальных сроков проведения ремонта и затрат на ремонт оборудования имеет большое значение.

Особенностью ремонта оборудования химико-технологической системы в отличие от ремонта отдельных машин и аппаратов периодического-производст-ва является: во-первых, приурочиванйе ремонта всего технологического оборудования, входящего в систему, к одному периоду времени; во-вторых, непрерывность производства и одновременность использования оборудования во всей технологической нитке. Поэтому увеличение- межремонтного периода от-:" дельных'аппаратов не" влияет на" величину выпускаемой продукции, которая увеличивается только при сокращении простоя всей технологической линии. Эго делает необходимым оптимизацию межремонтного периода всего технологического производства.

На основании анализа затрат на ремонт основных средств на ОАО "СНОС" автором определена зависимость затрат на ремонт оборудования от срока фактической эксплуатации, которая позволяет определить затраты (табл. I) на ремонт оборудования в зависимости от срока использования:

У=0,0038х:+0,4165х +0,5494, (3)

где У - затраты на ремонт оборудования, доли ед. от восстановительной стоимости основных средств; х - срок эксплуатации основных средств, лет.

Таблица 1

Затраты на ремонт основных средств для отдельных возрастных групп

оборудования

Срок эксплуатации основных средств, лет Затраты на ремонт, в % от восстановительной стоимости основных средств

3 1,8

5 2,7

10 5,1

15 7,6

20 10,4

25 13,3

30 16,4

Необоснованное увеличение длительности межремонтного периода ведет ' к увеличению количества внеплановых и аварийных остановок, росту эксплуатационных расходов предприятия; в то же время занижение продолжительности межремонтного периода снижает экономичность работы установок, что делает необходимым оптимизацию межремонтного периода оборудования.

Корреляционный анализ позволил получить уравнения, зависимости затрат на капитальный,'текущий ремонты и затрат на производство"продукции (без учета затрат на ремонты) от длительности межремонтного периода (на примере производств «Стирол», «Этилбензол», «Бензол» ОАО СНОС) и показал (табл. 2), что при необоснованном увеличении межремонтного периода отдельные детали и узлы выходят из строя до наступления очередного ремонта, выработав свой ресурс; надежность оборудования уменьшается; увеличиваются аварийные простои и продолжительность ремонтов. Затраты на текущий ремонт на 1 т продукта увеличиваются с ростом межремонтного периода, так как увеличивается количество текущих ремонтов. Затраты на капитальный ремонт на I т продукта снижаются до некоторого значения, а затем также возрастают, так как увеличивается сложность его проведения. Затраты на производство I т продукта без учета затрат на ремонты некоторый период времени снижаются,

так как увеличивается выпуск продукции, а затем наблюдается их рост, вследствие нарушения ритмичности работы оборудования.

Таблица 2

Зависимость затрат на ремонт технологической установки от длительности межремонтного периода (на примере производства «Стирол» ОАО "СНОС")

Затраты на произ-

Длительность Затраты на капи- Затраты на теку- Общие затраты водство продукции

межремонтно- тальный ремонт щий ремонт на 1 т на ремонт на 1т (без учета затрат на

го периода, % на 1 т продукта, "Л продукта, % продукта, % ремонты) на 1 т продукта, %

100 100 100 100 100

102 96,1 103,4 98,6 98,8

104 89,5 107,2 95,3 96,9

108 90,5 пи 97,8 95,8

112 92,1 115,8 100,4 95 Д

116 96,2 120,8 104,8 . 95,6 ...

120 100,4 127,3 109,8 96,3

124- • 104,1 135,1 114,9 97,5

Нами предлагается оптимальный межремонтный период определять по минимальным общим затратам на производство 1 т продукта.

3. Методика определения экономической эффективности совмещения капитального ремонта основных средств с модернизацией и элементами их реконструкции Анализ работы оборудования отдельных технологических установок ОАО СНОС показывает, что проведение капитального ремонта ведет к улучшению технико-экономических показателей, что в значительной степени есть результат специфики эксплуатации оборудования на предприятиях нефтехимии и нефтепереработки и подтверждает, что капитальный ремонт на практике реально совмещается с модернизацией и элементами реконструкции.

Эффективность проведения капитального ремонта совмещенного с модернизацией и элементами реконструкции может быть оценена как отношение прироста прибыли, полученной за счет совмещения капитального ремонта с модернизацией и элементами реконструкции, к затратам, обеспечивающим этот прирост. За критерий оценки предложено принимать рентабельность капитала

предприятия:

где - прирост прибыли, полученный за счет совмещения капитального ремонта основных средств с модернизацией и элемлмтами реконструкции, руб.;

- затраты, обеспечивающие прирост прибыли за счет совмещения капитального ремонта, модернизации и элементов реконструкции оборудования, руб.; Я - рентабельность капитала предприятия, доли ед.

При расчете затрат, обеспечивающих прирост прибыли за счет совмещения капитального ремонта, модернизации и элементов реконструкции средств труда, предлагается учитывать долю "новых работ" в общих затратах на капитальный ремонт:

АЗ^К-Зф, ' (5)

где ЗКР - фактические затраты на проведение кагшгального ремонта, руб.; К -коэффициент, учитывающий долю "новых работ", т.е. работ по модернизации и реконструкции оборудования во время проведения капитального ремонта, доли ед.

Соединение капитального ремонта, модернизации и элементов реконструкции позволяет сократить время простоя оборудования за счет уменьшения времени на подготовку оборудования к ремонту, сборке, испытаниям, по сравнению с раздельным проведением ремонта, модернизации и реконструкции; увеличить выпуск продукции; повысить его качество, поскольку устраняется не только физический, но и моральный износ оборудования; снизить расходные нормы сырья и материалов, что особенно важно в нефтехимии и нефтепереработке, где удельный вес материальных затрат в общей сумме затрат на производство продукции составляет 75 - 80%.

Прирост прибыли, полученный за счет совмещения капитального ремонта оборудования с модернизацией и элементами реконструкции, можно определить следующим образом:

где П - прибыль предприятия, руб ; Д £?тм - объем товарной продукции предприятия, руб.; £ Д От, - суммарный прирост товарной продукции за счет изменения ремонтного цикла, производительности технологической установки, качества продукции, руб; Кл- коэффициент производственного левериджа;

- прирост прибыли за счет снижения удельной себестоимости продукции, руб ~

4. Модифицированная система планово-предупредительного ремонта (ППР) на предприятиях нефтехимии и нефтепереработке

В качестве объекта исследования выбрано центробежное машинное оборЛ -дование (ЦМО), которое занимает одну из значимых позиций в технологическом процессе: ЦМО является основным оборудованием в технологической схеме любой установки, поскольку предназначено цля подачи сырья и перекачивания готового продукта, поэтому выход из строя данных машин может привести к остановке всей технологической установки; их-удельный вес в обшей стоимости технологического оборудования по отдельным установкам колеблется в пределах 10-70%; ремонт центробеясного машинного оборудования яв-' ляется дорогостоящим.

Для обеспечения технической надежности ЦМО необходимо обеспечить эффективную систему диагностирования и прогнозирования Назначение диагностики - выявление и предупреждение отказов и неисправностей оборудования, поддержание эксплуатационных показателей в установленных пределах, прогнозирование текущего технического состояния оборудования в целях полного использования межремонтного ресурса

Современным методом диагностирования текущего технического состояния ЦМО является вибродиагностика и мониторинг, сущность которого за-

ключается в нормировании вибрации. При этом, в качестве критерия рассматривается один из кинематических параметров (виброскорость, виброперемещение или виброускорение) по которому оценивают техническое состояние агрегата. Путем мониторинга общих уровней вибрации ЦМО можно вовремя обнаружить изменение технического состояния оборудования и провести ремонт до того как возникнет реальная возможность ухода его параметров за недопустимые пределы, т.е. дальнейшая эксплуатация невозможна (рис. I).

Условием прекращения эксплуатации центробежных машин является:

где. г^г,,. - соответственно фактическое и нормативное предельное средне-

"г ™ир

квадратическое значение виброскорости (виброперемещения или виброускорения в зависимости от вида и мощности агрегата) отдельных узлов центробежного агрегата, мм/с.

Оснащение ЦМО системами контроля и мониторинга на ОАО «СНОС» позволяет своевременно производить остановку оборудования и исключать возможные аварийные ситуации, более гибко коррею ировать структуру ремонтного цикла и периодичность ремонтов, что свидетельствует об эффективности

проведения диагностики оборудования (рис. 2).

Эффективность проведения диагностики оборудования нами предлагается оценивать как отношение прироста прибыли, полученной от проведения диагностики, к капитальным вложениям в диагностику. За критерий оценки предложено принимать рентабельность капитала предприятия, т.е.:

где Л'Пф - прирост прибыли, полученный от проведения диагностики, руб.; К$ .

- капитальные вложения в диагностику оборудования, py6.;R - рентабельность

капитала предприятия, доли ед.

Прирост прибыли, полученный от проведения диагностики, определяется: .

АПц=ДП Ч+ЛП р-Зд,

(9)

где А Пq - прирост прибыли за счет увеличения объема производства, руб.;

ЛП,

прирост прибыли за счет экономии затрат на ремонт в себестоимости

продукции, руб.; Зд - текущие затраты на проведение диагностики, руб.

дПч = гт.

со.

где П - прибыль по предприятию, руб., р - объем производства по предприятию, т.; К,и - коэффициент производственного левериджа; 1 -процентная ставка по кредитам, доли ед.; 1 - период отсрочки ремонта, лет. Дз - дополнитесь-ный объем производства, полученный за счет уменьшения простоя оборудования в ремонте, который можно рассчитать следующим образом:

где Р - производительность оборудования, т/сут.; 1о — время простоя обор\до-вания в ремонте соответственно по ППР и по данным диагностики, сут.

где Ср — затраты на ремонт оборудования бет диагностики, руб

Показатели эффективности проведения диагностики оборудования были рассчитаны по центробежному оборудованию НПЗ ОАО "СНОС" (табл. 3) Так, основным оборудованием установки «Каталитический риформинг Л-ЗЗ'П-1000» НПЗ ОАО "СНОС" является центробежный турбоагрегат 5ЦД-208/30-45м. По результатам вибродиагностического обследования центробежный турбоагрегат находится в технически исправном состоянии, с обшей оценкой "допустимо", что предполагает длительную безаварийную эксплуатацию агрегата. На основании положительных результатов вибродиагностики решено капитальный ремонт данного турбоагрегата в 2002 г. не проводить, а совместить со следующим'ремонтом установки в 2003 г. Это позволило уменьшить пролгоГ. установки в ремонте в 2002 г. на 12 дней (ремонт турбоагрегата составляет 12 дней) и снизить затраты на капитальный ремонт установки на 750 тыс руо (затраты на ремонт турбоагрегата составляют 750 тыс. руб.). В результате количество перерабатываемого сырья (мощность установки) увеличилось на 23172 1 и как следствие, произошло снижение себестоимости I т перерабатываемо» о с\. рья на 23 руб.

ЛЧ = ЪР-(11-10),

(12)

Таблица3

Эффективность проведения диагностики центробежного оборудования

НПЗ ОАО СНОС

Показатели - Значение |

1 * За1раты на ремонт центробежного оборудования, тыс. руб. 4627 ;

2. Дополнительная прибыль, полученная за счет увеличения объема |

производства, тыс. руб. 8795.

3. Период отсрочки ремонта по результатам диагностики, лет - 1

4. Ставка по кредитам, % 14

5. Прирост, прибыли за счет увеличения объема производства (с учетом

дисконта), тыс. руб. 1080

б. Прирост прибыли за счет экономии затрат на ремонт в себестоимости

продукции (с учетом дисконта), тыс. руб. 568 '

7. Текущие затраты на проведение диагностики, тыс. руб. 560

8.. Прирост прибыли, полученный от проведения диагностики; тыс. руб. Ю88

9. Капитальные вложения в диагностику, тыс. руб. 1550

10. ДПд/Ка,доли ед. .'.-■■■■ 0,7

11. Рентабельность капитала НПЗ, доли ед. 0,26

Диагностика и мониторинг технического состояния агрегатов обеспечивают: увеличение межремонтного пробега оборудования, повышение устойчивости технологической системы в результате предупреждения аварий; экономию эксплуатационных затрат путем сохранения ремонтопригодности при полном использовании ресурса агрегатов, исключения необоснованных и некачественных ремонтов; перераспределение структуры ремонтов - от капитальных и средних к текущим и текущему обслуживанию оборудования по состоя нию; экономию материалов и запасных частей.

Базисом деятельности ремонтной службы предприятия являются графики ППР, составляемые службой главного механика. Достоинством такого метода проведения ремонтов является снижение вероятности внезапного отказа оборудования, а недостатком - проведение излишних ремонтов, т.е. ремонт фактически исправного оборудования, и, как следствие, излишние эксплуатационные затраты.

В целях обеспечения оптимальной работы оборудования в настоящее время многие предприятия перестраивают тактику технического обслуживания от ремонта оборудования по графику ППР к обслуживанию по фактическому состоянию (ОФС).

Эксплуатация оборудования на нефтехимических и нефтеперерабатывающих предприятиях показала, что полностью отказаться от системы ППР и перейти к системе ОФС оборудования не представляется возможным, поскольку оборудование имеет специфические особенности: технологическое оборудование характеризуется достаточно большим количеством единиц как по номенклатуре, так и по типоразмерам в пределах даже одной технологической установки: условия эксплуатации оборудования меняются в широких пределах в зависимости от его положения в технологическом процессе и технологии производства.

В соответствии с этим нами предложено на предприятиях нефтехимии и нефтепереработки применять модифицированную систему ППР, или симбиоз ППР и ОФС (рис. 3). Дня этого на предприятии должна быть создана служба технической диагностики (ТД), которая бы осуществляла мониторинг за фактическим состоянием оборудования. За 6 - 8 недель до запланированного ремонта оборудования по графику ППР службой главного механика формируется и направляется запрос о его состоянии в службу технической диагностики. Если результаты проведенного службой обследования показывают, что агрегат находится в исправном работоспособном состоянии и его компоненты нормально • функционируют, ремонт может быть отложен. Когда подходят «роки очередного обслуживания агрегата, процедура повторяется вновь и так, до тех пор, пока не будут обнаружены признаки приближения состояния оборудования к предельному.

Симбиоз ППР и ОФС на предприятиях нефтехимии и нефтепереработки имеет следующие преимущества по сравнению с организацией ремонтной службы по ППР: исключение внеплановых остановок (внезапных отказов) оборудования; постоянное наличие информации о состоянии оборудования; обеспечение оптимальной структуры ремонтного цикла и периодичности ремонта: снижение эксплуатационных затрат предприятия; повышение безопасности труда обслуживающего персонала.

Рис. 3. Основные функции и задачи модифицированной системы ППР

3. ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ.

1. Проведенный в диссертационной работе анализ состояния и экономических проблем эксплуатации нефтехимических и нефтеперерабатывающих предприятий показал, что в отрасли, где основным фактором конкурентоспособности является снижение издержек производства и. повышение качества продукции, акцент должен делаться на обновление технологической базы, что в условиях ограниченного инвестирования затрат на воспроизводство основных средств повышает актуальность вопросов определения экономически целесообразных сроков эксплуатации оборудования, оценки эффективности проведения ремонтных работ и совмещение их с реконструкцией и модернизацией.

2. Для определения экономически целесообразного срока использования оборудования в нефтехимии и нефтепереработке обосновано условие эффек-МНССГИ проведения капитального ремонта, базирующееся на сравнении сово-кчпны.х годовых затрат на эксплчатацию старого и нового оборудования. Данное чсловие учитывает: экологический фактор - в форме изменения годового

ущерба окружающей среде, вследствие внедрения нового оборудования; технический фактор - в форме изменения технического уровня продукта выгпскае-мого на новой технологической установке; экономические факторы - в форме изменения производительности действующей и новой технологических устано-зок, изменения себестоимости годового выпуска продукции на новой и старой технологических установках (без амортизации), и стоимости нового и старого оборудования.

3. Определены уравнения зависимости затрат на ремонт нефтехимического и нефтеперерабатывающего оборудования от их срока использования, длительности межремонтного периода, позволяющие оптимизировать величину средств на ремонт оборудования и продолжительность межремонтного периода.

4. Предложен методический подход к определению эффективности совмещения капитального ремонта основных средств с хмодернизацией и элементами их реконструкции, который учитывает долю "новых работ" при выполнении капитального ремонта и коэффициент производственного левериджа, что позволяет определять рост прибыли предприятия.

5. Рассчитана экономическая эффективность проведения диагностики центробежного- оборудования НПЗ ОАО "СНОС". Показана целесообразность формирования графиков планово-предупредителького ремонта технологического оборудования производить с учетом данных диагностики и мониторинга текущего технического состояния оборудования.

6. Предложена усовершенствованная система Проведения ремонтов оборудования на предприятиях нефтехимии и нефтепереработки на основе рационального сочетания планово-предупредительного ремонта и обслуживания по фактическому состоянию, обеспечивающая безопасную эксплуатацию оборудования, предупреждение аварийных остановок, оптимизацию структуры ремонтного цикла и периодичности ремонта, снижение эксплуатационных затрат предприятия

• Основное содержание диссертации изложено в следующих работах:

1. Лунёва Н.Н. Диагностика оборудования // Сб. материалов Ш Всероссийской научно-практической конференции. - Пенза, 2001. - 4.1. - С. 29-30:

2. Лунёва Н.Н. Нормирование затрат на ремонт основных фондов // Сб. материалов Всероссийской научно-практической конференции. - Пенза, 2001. - Ч. 2. - С. 7-8;

3. Лунёва Н.Н. Определение оптимальной продолжительности межремонтного периода оборудования в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.// Труды Стерлитамакского, филиала Академии наук РБ. -Уфа, 2001.-Т. 2 -С. 175-177;

4. Лунёва Н.Н. Совершенствование организации проведения ремонтов на предприятиях нефтехимии -и нефтепереработки- // Современные аспекты экономики. - 2003. -№4(32).-С.29-32;

5. Лунёва Н.Н. Определение срока полезного использования оборудования // Материалы Всероссийской научно-практической конференции: Нефтепереработка и нефтехимия. ГУ Конгресс нефтегазопромышленников России. - Уфа, 2003..-С. 345-346;

6. Лунёва Н.Н., Фридман Л.И. Определение экономически целесообразного • срока полезного использования оборудования // Межвузовский сборник научных трудов. - Уфа, 2003. - С. 65-70;

1: Лунёва.Н.Н..Нормирование и прогнозирование.надежности оборудования // Сборник научных трудов. - Уфа, 2003. - С. i /1-176;

8. Лунёва Н.Н. Оптимизация параметров-ремонта оборудования // Сборник-научных трудов. - Уфа, 2003. - С. 176-179;

9. Лунёва Н.Н. Эффективность совмещения капитального ремонта оборудования с модернизацией и элементами> реконструкции // Сборник научных трудов. - Уфа, 2003. - С. 179-183.

Подписано в печать 24.02.2004. Бумага офсетная. Формат 60x84 1/16. Печать трафаретная. Печ. л. 1,1. Тираж 100 экз. Заказ 91.

Типография Уфимского государственного нефтяного технического университета. Адрес типографии: 450062, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1.

№-4112

Диссертация: содержание автор диссертационного исследования: кандидата экономических наук, Лунёва, Наталья Николаевна

Введение

1. Нефтеперерабатывающая и нефтехимическая промышленность Башкортостана и России

1.1. Экономическое положение и тенденции развития нефтехимии и нефтепереработки

1.2. Анализ финансового состояния

1.3. Анализ состояния основных средств

2. Определение границ эффективного использования основных средств на предприятиях нефтехимии и нефтепереработки

2.1. Оптимизация параметров ремонта оборудования

2.2. Определение экономически целесообразных сроков полезного использования оборудования

2.3. Анализ практики проведения ремонтных работ на предприятии

2.4. Экономическая оценка эффективности совмещения капитального ремонта оборудования с модернизацией и элементами реконструкции

3. Организация ремонта оборудования на предприятиях нефтехимии и нефтепереработки

3.1. Нормирование и прогнозирование надежности оборудования

3.2. Экономическая эффективность проведения диагностики оборудова

3.2.1. Диагностика оборудования

3.2.2. Параметры вибрации центробежных компрессоров и насосов

3.2.3. Эффективность диагностики

3.3. Совершенствование организации проведения ремонта оборудования 109 Выводы 118 Библиография 120 Приложения

Диссертация: введение по экономике, на тему "Определение экономически целесообразного срока использования оборудования в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности"

Наиболее характерной особенностью современного состояния нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности как России, так и Башкортостана, является значительный спад производства, недостаток инвестиционных ресурсов. Снижение объемов переработки нефти, нерациональная ее переработка, увеличение экспорта сырой нефти, высокий износ оборудования настоятельно требуют технического совершенствования нефтеперерабатывающего и нефтехимического производства с целью повышения эффективности использования нефти и увеличения доли светлых нефтепродуктов, повышения их качества и конкурентоспособности, роста эффективности производства.

В отрасли, где основным фактором конкурентоспособности является снижение издержек производства и повышение качества продукции, акцент должен делаться на обновление технологической базы. Дефицитность инвестиционных ресурсов в действующие производства и специфика эксплуатации оборудования на предприятиях нефтехимии и нефтепереработки не позволяют заменить все изношенные средства производства новыми. Все это повышает актуальность вопросов реконструкции, модернизации и капитального ремонта оборудования, а также их совмещения и требует формирования подхода к оценке эффективности совмещения капитального ремонта с модернизацией и элементами реконструкции основных средств и определения момента их вывода из эксплуатации.

В условиях технического прогресса происходит постоянное совершенствование техники, создаются новые, более высокопроизводительные механизмы и аппараты, заменяющие старую технику. Срок использования основных средств в производственном процессе приобретает поэтому все большее значение как с точки зрения технического прогресса, так и с точки более правильного высокоэффективного использования тех капитальных вложений, которые затрачиваются на создание и внедрение основных средств.

В настоящий момент основной задачей предприятий нефтехимии и нефтепереработки является повышение технической устойчивости технологического оборудования и его безопасная эксплуатация, что требует разработки методов, позволяющих оценить эффективность работы оборудования данной отрасли с точки зрения его надежности.

Состояние изученности вопроса: исследованию проблем эффективности работы оборудования и определению сроков их эксплуатации в нефтепереработке и нефтехимии посвящены труды отечественных ученых: Н.С. Бабук, Е.С. Докучаев, С.Е. Канторер, А.С. Консон, Д.С. Львов, Ю.М. Малышев, А.С. Пала-марчук, Л.И. Фридман и другие.

Изменение общеэкономической ситуации в стране, специфика эксплуатации оборудования на предприятиях нефтехимии и нефтепереработки обусловливают необходимость развития существующих, а также разработку новых подходов к определению сроков полезного использования оборудования.

Выше изложенное обусловило выбор темы диссертационной работы.

Целью работы является разработка комплексного подхода к обоснованию экономически целесообразного срока использования оборудования в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности на основе оценки контроля за их эксплуатацией в условиях дефицита инвестиционных ресурсов.

Реализация поставленной цели определила следующие задачи исследования:

• систематизировать методические подходы к обоснованию экономически целесообразного срока использования оборудования;

• установить зависимости затрат на ремонт оборудования в нефтехимии и нефтепереработке от их срока использования, продолжительности межремонтного периода;

• разработать методический подход к оценке эффективности совмещения капитального ремонта оборудования с модернизацией и элементами их реконструкции;

• дать оценку практике проведения диагностики оборудования на предприятиях нефтехимии и нефтепереработки и разработать методический подход к оценке ее эффективности;

• выработать предложения по совершенствованию организации проведения ремонтов на нефтехимических и нефтеперерабатывающих предприятиях.

Предметом исследования являются теоретические, методологические вопросы экономической оценки целесообразного срока использования оборудования в нефтехимии и нефтепереработки.

Объектом исследования являются предприятия нефтепереработки и нефтехимии России и Республики Башкортостан.

Теоретические и методологические основы исследования: работа основана на положениях и методах макро- и микроэкономики, теории статистики, трудах ведущих отечественных и зарубежных авторов в области финансового анализа, оценки эффективности работы оборудования, повышения его надежности в нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности, а также на нормативных актах, положениях, материалах внутренней отчетности предприятий, отражающие различные вопросы исследования.

Связь исследования с планами научно-исследовательских работ: диссертационная работа выполнена в составе научно-технической программы «Комплексное решение проблемы разработки транспорта и глубокой переработки нефти и газа» (Приказ Госкомвуза от 20.03.96 № 468. Указание Госкомвуза России от 20.03.96 № 59-14).

Личный вклад автора и научная новизна диссертационной работы состоят в следующем:

1. Для условий нефтеперерабатывающего и нефтехимического производства разработана методика определения целесообразных сроков эксплуатации оборудования, основанная, в отличие от существующих, на учете экологической составляющей и различия в качестве выпускаемой продукции на старом и новом оборудовании, что позволяет устанавливать рациональные сроки использования оборудования;

2. Разработан инструментарий расчета оптимальных параметров ремонта оборудования, отличающийся от общеизвестных учетом всей совокупности оборудования, входящих в химико-технологическую систему предприятий нефтехимии и нефтепереработки, и позволяющий оптимизировать затраты на ремонт основных средств для отдельных возрастных групп и длительность межремонтного периода;

3. Усовершенствована методика экономической оценки эффективности совмещения капитального ремонта основных средств с модернизацией и элементами реконструкции, которая, в отличие от существующих, учитывает прибыльность реально складывающихся затрат на модернизацию и элементы реконструкции в общих затратах на капитальный ремонт основных средств и эффект операционного рычага, и позволяет прогнозировать прирост прибыли предприятия;

4. Обоснована новая модифицированная система планово-предупредительного ремонта на предприятиях нефтехимии и нефтепереработки, синтезирующая основные функции и задачи планово-предупредительного ремонта и обслуживания по фактическому состоянию, что позволяет учитывать специфику работы оборудования и обосновывать оптимальные сроки проведения ремонтов.

Практическая значимость работы состоит в том, что результаты исследований использованы в производственно-экономической деятельности предприятий нефтехимии и нефтепереработки, которые позволяют определять экономически целесообразные сроки использования оборудования, сроки проведения ремонта и уровень затрат на ремонт основных средств для всех возрастных групп; экономическую эффективность совмещения капитального ремонта основных средств с модернизацией и элементами их реконструкции; экономическую эффективность проведения диагностики оборудования.

Данные диагностики насосно - компрессорного оборудования использованы при составлении графиков ППР производств «Бутиловые спирты», «Стирол», установки «Каталитический риформинг JI—35/1000» ОАО «Салаватнеф-теоргсинтез» (ОАО «СНОС»).

На основании предложений автора по совершенствованию организации проведения ремонтов на ОАО "СНОС" создан отдел вибродиагностики, который функционирует с 2000 г. (Справка № 05-840-10 от 27.05.2003 г.).

Разработанные методики оценки надежности оборудования используются в учебном процессе при чтении лекций по курсам "Надежность оборудования" и "Экономика предприятия" для специальностей 17.05.00 и 25.04.00 в Са-лаватском филиале УГНТУ (Справка № 01-210 от 23.05.2003 г.).

Апробация работы: материалы диссертационной работы докладывались и обсуждались на всероссийских и межвузовских научно-практических конференциях, в том числе: Всероссийской научно-практической конференции "Стратегическое управление предприятием" (г. Пенза, 2001г.); III Всероссийской научно-практической конференции "Проблемы совершенствования механизма хозяйствования в современных условиях" (г. Пенза, 2003 г.); IV Конгрессе нефтегазопромышленников России «Нефтепереработка и нефтехимия» (г. Уфа, 2003 г.).

Структура и содержание работы: диссертационная работа состоит из введения, трех глав, выводов, приложений и библиографического списка, включающего 120 наименований. Диссертационная работа содержит 216 страниц машинописного текста, включая 16 рисунков, 62 таблицы и 87 страниц приложения.

Диссертация: заключение по теме "Экономика и управление народным хозяйством: теория управления экономическими системами; макроэкономика; экономика, организация и управление предприятиями, отраслями, комплексами; управление инновациями; региональная экономика; логистика; экономика труда", Лунёва, Наталья Николаевна

Выводы:

1. Проведенный в диссертационной работе анализ состояния и экономических проблем эксплуатации нефтехимических и нефтеперерабатывающих предприятий показал, что в отрасли, где основным фактором конкурентоспособности является снижение издержек производства и повышение качества продукции, акцент должен делаться на обновление технологической базы, что в условиях ограниченного инвестирования затрат на воспроизводство основных средств повышает актуальность вопросов определения экономически целесообразных сроков эксплуатации оборудования, оценки эффективности проведения ремонтных работ и совмещение их с реконструкцией и модернизацией.

2. Для определения экономически целесообразного срока использования оборудования в нефтехимии и нефтепереработке обосновано условие эффективности проведения капитального ремонта, базирующееся на сравнении совокупных годовых затрат на эксплуатацию старого и нового оборудования. Данное условие учитывает: экологический фактор - в форме изменения годового ущерба окружающей среде, вследствие внедрения нового оборудования; технический фактор - в форме изменения технического уровня продукта выпускаемого на новой технологической установке; экономические факторы - в форме изменения производительности действующей и новой технологических установок, изменения себестоимости годового выпуска продукции на новой и старой технологических установках (без амортизации), и стоимости нового и старого оборудования.

3. Определены уравнения зависимости затрат на ремонт нефтехимического и нефтеперерабатывающего оборудования от их срока использования, длительности межремонтного периода, позволяющие оптимизировать величину средств на ремонт оборудования и продолжительность межремонтного периода.

4. Предложен методический подход к определению эффективности cons вмещения капитального ремонта основных средств с модернизацией и элементами их реконструкции, который учитывает долю "новых работ" при выполнении капитального ремонта и коэффициент производственного левериджа, что позволяет определять рост прибыли предприятия.

5. Рассчитана экономическая эффективность проведения диагностики центробежного оборудования НПЗ ОАО "СНОС". Показана целесообразность формирования графиков планово-предупредительного ремонта технологического оборудования производить с учетом данных диагностики и мониторинга текущего технического состояния оборудования.

6. Предложена усовершенствованная система проведения ремонтов оборудования на предприятиях нефтехимии и нефтепереработки на основе рационального сочетания планово-предупредительного ремонта и обслуживания по фактическому состоянию, обеспечивающая безопасную эксплуатацию оборудования, предупреждение аварийных остановок, оптимизацию структуры ремонтного цикла и периодичности ремонта, снижение эксплуатационных затрат предприятия.